تأثير و تدابير خطي در طراحي لباس

این متن شامل 73 صفحه می باشد 

مهمترين نكته در ايجاد ظاهري دلخواه اينست كه برايند چه معايبي داريد و چگونه مي‌خواهيد به نظر بياييد. (با نگاه كردن عكس بدون رتوش خود يكي نيم رخ و ديگري تمام رخ) جواب اين سؤآل را خواهيد داد و قتي بدانيد چه عيوبي داريد از بين بردن آنها راههاي بيشماري دارد.

بررسي بدن :

اول بايد بدانيد چه نوع هيكلي داريد، كوتاه يا بلند،‌چاق يا لاغر، متوسط در وزن و قد؟ آيا شانه هاي افتاده،‌شكم صاف يا برآمده، سر به حالت عمودي برروي گردن؟ و آيا كمر نرمال ؟ آيا چاقي شما متناسب با قد شماست؟ با اندازه گرفتن نقاط مختلف بدن نقص ها معلوم ميگردد.

بررسي صورت

موهاي سر را از روي صورت به پشت سر عقب زده در آينه نگاه كنيد. بهترين نوع صورت بيضي شكل است. حالا ببينيد صورت شما بيضي، گرد، مثلثي ، مستطيل يا مربع است با انتخاب مدل يقه صحيح در لباس ميتوان شكل صورت را مطابق دلخواه عوض كرد.

بررسي رنگ ها :

ببينيد چه رنگي بهتر به پوست و رنگ چشم و موي شما مي آيد. با گذاشتن رنگهاي مختلف پارچه روي شانه در نور طبيعي مي توانيد ببينيد چه رنگي پوست شما را شفاف تر و رنگ چشم را درخشنده تر مي كند.

از ابتدايي ترين فرم شروع مي كنيم (لباس عصر)

1- خانمي قد كوتاه جوان صورت گرد – گردن كوتاه – پوست تيره و سبزرنگ

2- خانمي قد كوتاه جوان صورت دراز مستطيلي شكل – گردن بلند پوست سبزه پريده – بالاتنة كوتاه (لباس عصر)

3- خانمي قد كوتاه جوان بالاتنه درشت و پهن پاهاي باركي و پوست گندمي پريده صورت بيضي باريك – گردن كوتاه

4- خانمي جوان پوست سبز مايل به زرد صورت چهارگوش گردن كوتاه پايين تنه درشت باسن

5- پوست جوان سفيد پرده – صورت مثلثي قاعده بالا – گردن بلند – قدبلند – بسيار لاغر و استخواني لباس عصر

6- جوان پوست سبز پريده صورت مستطيل گردن كوتاه دستهاي بلند بسيار لاغر و استخواني قد كوتاه

7- خانم جوان پوست سبز تيره مايل به زرد صورت مثلثي قاعده پايين گردن كوتاه سينه هاي بسيار درشت چاق و تپل قد بلند (لباس عصر)

8- خانم مسن پوست سفيد پريده صورت گرد گردن كوتاه باسن برجسته رو به عقب بسيار لاغر و استخواني قد كوتاه

9- خانم مسن پوست گندمي مايل به زرد صورت مثلثي قاعده پايين گردن كوتاه سينه هاي بسيار درشت قد كوتاه باسن درشت

10- خانم مسن پوست سفيد گلگون صورت مستطيل گردن كوتاه باسن و شكم بسيار بزرگ پشت

خطوط روي بدن

بدن خط و برش لباس روي مستطيل خيلي مؤثر است در نظر گرفتن نوع آنها قبل از انتخاب مدل لباس خيلي مهم است. همانطور كه مي دانيم خط گردن، كمر، آستين، پاي دامن، هيكل رامشخص مي كنند پس سهم مهمي در خوب يا بد نشان داده هيكل دارند.

بررسي خطوط

بايد دانست كه خطوط روي انسان اثر رواني و عملي دارد با وجوديكه فقط دو نوع خط راست و وجود دارد ولي از آنها بي نهايت خط بوجود مي آيد.

خطوط مستقيم

خطوط مستقيم عبارتند از عمودي، مايل ، افقي، كه هر كدام اثر مختلف روي بيننده دارد. خطوط عمودي دال بر دوستي و استواري است و حال آنكه خطوط افقي دلالت بر آرامش و ملايمت مي كند. اثر خطوط مايل بين دو اثر دو خط ديگر است.

خطوط منحني

از خط گرد تا خط راست هستند و اثر كلامً متفاوتي با خطوط راست دارند و به تجربه ثابت شده كه زيباتر هستند و زيباترين خط منحني خطي است كه مسير مايل دارد.

خطوط اصلي

وقتي چندين خط در مدل باشد چشم مهمترين آنها را دنبال مي كند. بخاطر اين عكس العمل ديد است كه مي شود با طرح مناسب براي لباس چشم را متوجه نقاط خوب بدن نمود. مثلاً با توجه كردن چشم به صورت ما هيكل زياد به نظر نمي آيد.

مدل :

مشكل است قبول كنيم كه چشم هميشه حقيقت را نمي بيند و خطا مي كند. بالنتيجه از خطاهاي چشم ‌خود استفاده كرد. بايد بخاطر داشت كه خطوطي كه نگاه را در يك مسير عمودي حركت مي دهند بلندتر و خطوطي كه نگاه را در مسير افقي حركت مي دهند قد را كوتاهتر مي كنند.

خطوط و طرح پارچه كافي براي يك نتيجه رضايتبخش روي لباس نيست رنگها هم اثر مهمي روي طرح لباس دارند‌هزاران رنگ مختلف وجود دارد ولي تمام آنها از سه رنگ اصلي به نام قرمز، زرد و آبي بوجود مي آيند بنام رنگهاي اصلي يا اوليه معروفند. وقتي دو رنگ اوليه به يك اندازه با هم مخلوط شوند رنگهاي ثانويه دسته دوم بنام نارنجي ، سبز و بنفش بدست مي آيند. از اين نوع مخلوط كردن رنگها ميتوان صدها رنگ مختلف بدست آورد.

دامنه رنگها :

رنگها ميتوانند حس گرما يا سرما بدهند. قد را بلندتر يا كوتاهتر ، رنگ صورت را درخشنده تر يا بي رنگ كنند. رنگ قرمز و نارنجي از رنگهاي گرم و آبي، بنفش از رنگهاي سرد هستند. رنگهاي تيره و سياه كه نور را در خود جذب مي كنند اثر گرمي بيشتري دارند در صورتيكه سفيد و رنگهاي روشن كه نور را منعكس مي كنند اثر سردي مي دهند. بنابراين با دانستن اين نكات ميتوان براي فصول مختلف رنگهاي مناسب انتخاب كرد. اثر رنگها روي اندام همانطور كه مي دانيد مختلف است. تمام رنگهايي كه در آن قرمز و زرد مي باشند رنگهاي (ادوانس) يا پيشرفته خوانده شده بنابراين شيئي را جلوتر نشان داده اندام را بزرگتر مي كند. از طرف ديگر رنگهايي كه شامل آبي باشد شيئي را دورتر نشان مي دهند. در نتيجه كوچكتر مي كنند. ولي تيرگي و روشني نوع رنگ هم بستگي دارد. مثلاً دليل نيست هر نوع قرمز اندام را بزرگ كند. مثلاً قرمز تيره و خاكستري مخلوط داشته باشند ممكن است اصلاً روي اندام اثر بزرگي نداشته باشد. يك راه ساده امتحان ايسنت كه پاي خود را در يك كفش سفيد و سياه و يا ورني مشكي و جير امتحان كنيد و اثر بزرگي و كوچكي را متجه شويد.

آموزشگاه طراحي لباس گلشن صبا

این متن شامل 26 صفحه می باشد 

تا آنجا كه تاريخ نشان مي‌دهد، هميشه انسان لباس مي پوشيده است ولي البته در طول تاريخ با گذشت زمان و با تفاوت مكانها لباس فوق العاده متنوع و متفاوت بوده است. در گذشته بيشتر لباس به عنوان حفظ سرما و گرما و نيز زينت و تجمل مورد استفاده قرار مي‌گرفته است و جنبه ايمني و حفاظت آن در درجه بعد بوده، اما در زندگاني صنعتي امروز، نقش ايمني لباس و جنبه حفاظت آن در بسياري از رشته ها در درجه اول اهميت قرار دارد. فضا نوردان، مأموران آتش نشاني، كارگران معادن، غواصان وبسياري ديگر، از لباسهاي مخصوص براي حفظ خود در برابر انواع خطرها استفاده مي كنند. وسايل توليد لباس در عصر ما به قدري متنوع شده و توسعه يافته است كه با گذشته اصلاً قابل مقايسه نيست.

امروزه با توجه به تنوع و اهميت بيشتر لباس نسبت به گذشته روشهاي دوخت هم توسعه يافته است و در كنار كار دوخت نيز متدهاي الگوكشي جهت متناسب و خوش تركيب شدن بر روي بدن افراد برنامه ريزي و طراحي شده است. در اين بخش سعي شده تا انواع الگوهاي تدريس شده در آموزشگاه به نحو صحيح ارائه شود. اين الگوها شامل : انواع دامن، بالاتنه، آستين، انواع يقه، شلوار و طرز دوخت آن و ... كه با متد گرلاوين مي‌باشد.

فصل اول :

آشنايي كلي با مكان كارآموزي

محل كارآموزي :

آموزشگاه گلشن صبا به سرپرستي خانم رضيه نشان در سال 1382 تأسيس گرديد. در اين آموزشگاه تدريس الگو به روشهاي گلاوين، متريك و مولر مي باشد و همچنين به آموزش دوخت انواع لباسها از قبيل : انواع يقه ها، آستين ها، شلوار ، كت و ... مي پردازد كه در هر دوره تعدادي كارآموز در مقاطع نازك دوزي، ضخيم دوزي، لباس عروس، لباس شب مي پذيرد و در پايان از اين كارآموزان امتحان عملي و تئوري گرفته مي شود و مدرك ديپلم از سازمان فني و حرفه اي به اين كارآموزان داده مي شود. ساعاتي كه كارآموزان در اين آموزشگاه هستند بستگي به دوره اي كه مي گذرانند است مثلاً : نازك دوزي 460 ساعت و لباس عروس و شب 270 ساعت مي باشد.

آموزشگاه گلناز نيز به سرپرستي خانم فاطمه عباسي در سال 1376 تأسيس گرديد. در اين آموزشگاه متدهاي متريك و گرلاوين و نيز آموزش دوخت انواع لباس شب، عروس،‌كت و دامن و ... تدريس مي شود. فضاي كارآموزي حدوداً 90 متر است. 6 الي 7 عدد چرخ خياطي براي كارآموزان وجود دارد امكانات نسبتاً مناسبي دارد اما به علت قرارگرفتن در زيرزمين از نور و روشنايي چندان مناسب براي فضاي كار و دوخت نيست.

فصل دوم

ارزيابي بخش هاي مربتط با رشته علمي كارآموز

مقايسه واحد كارآموزي با دانشگاه :

در محيط آموزشي دانشگاه با توجه به فشرده بودن زمان در طول ترم براي فراگيري دوره هاي مختلف دوخت و الگو تقريباً كلي و پايه اي تدريس مي شود. لذا در جهت جبران اين قضيه آموزشگاه مي تواند مكملي براي آموزش هاي داده شده در دانشگاه باشد. دانشگاه در مقايسه با آموزشگاه از امكانات نسبتاً برتري برخوردار است. همچون طرح هاي صنعتي كه هر كدام كارهاي مختلفي راانجام مي دهند. وسايل الگوكشي، ميز الگو، ميز برش و محيطي كاملاً مجزا از بخشهاي آموزشي ديگر كه به دانشجو اين امكان را مي دهد تا با آرامش و حوصله‌ي بيشتر به فراگيري دروس بپردازد. روش كار اساتيد در دانشگاهها به صورت آكادميك و هدفمند مي باشد و در راستاي گرايش تحصيلي ترم، قدم برداشته مي شود. در حاليكه اين موضوع در آموزشگاه كمتر به چشم مي خورد. اين مطلب قابل ذكر است كه شدت علاقه و فعاليت كارآموز نيز براي فراگيري سريعتر و پيشرفت وي در طول دوره هاي آموزش خياطي بسيار حائز اهميت است. البته اگر امكانات بخشهاي آموزشي كمي بيشتر شود به عنوان مثال به چرخهاي بيشتر و بهتري مجهز شوند و يا ميزهاي برش براي دوخت، با ميز الگو جدا از هم قرار گيرند فضايي كه براي محل كار استفاده مي شود شرايط نوردهي مناسبي داشته باشد و يا تعداد كارآموزان از حد نصاب مناسبي برخوردار باشد. همه اين موارد نيز در روند يادگيري كارآموز مؤثر خواهد بود.

پوشاك بين النهرين

این متن شامل 54 صفحه می باشد 

دراكثر تمدنهاي پيش آريايي در خاور نزديك‌( پيش عبيد، عبيد، اور)، لباس به عنوان يك پوشش حقيقي به وجود آمده بود، چنانكه نمونه هاي آن در سومر واكد مشاهده شده است. پوشيدن لباس پيش ازهزارة سوم بسيار فراگير بود و بدون شك از خليج فارس تا منطقة مديترانه مرسوم بوده است. درطول دورة پيش نوشتاري درتاريخ بين النهرين كه 
از3400 ق .م اغاز شده و تا 2900 ق . م ادامه يافته است، وضعيت اقتصادي جامعه- كه تا آن زمان كاملاً بركشاورزي متكي بود- سبب شد تا بسياري از اقشار عادي مردم به كار كشاورزي اشتغال يابند. خصوصاً در مناطق جنوبي تر بين النهرين كه زمينهاي حاصلخيز تر بود و طبيعتاً كشاورزي رونق بيشتري داشت، كار عمدة مردم كشاورزي بود. شغل كشاورزي وساير كارهاي روزانه بدون پوشش و با ظاهري برهنه انجام مي شد.

در طول دوره هاي اولية سلسله گذاري(2900-2334ق.م) استفاده از پارچه تا اندازه اي، عمومي تر شد وزنان و مردان داراي پوششي تقريباً مشابه بودند. اين پوشش شامل پارچه اي بود كه دور تن مي پيچيد و قسمت كوتاه آن درناحية چپ بدن، پشت لگن قرار ميگرفت، جايي كه دنباله هاي دو طرف پارچه به يكديگر گره مي خورد يا كمربندي روي آن بسته مي‌شد. دور تا دور دامن را رديفي از شرابه هاي بلند، متشكل از حلقه هاي پود، فرا مي گرفت. در دوره هاي بعدي نوع مجلل تري از اين تن پوش با رديفهايي از حلقه ها يا پرزها، كه همه جاي لباس را پر مي كرد. رواج يافت.

در دوره هاي اولية تمدن سومري در هزارة چهارم قبل از ميلاد- مردم از پوست گوسفند و بز براي پوشش خود استفاده مي‌كردند، به نحوي كه لاية پشم دار آن به طرف داخل قرار مي گرفت. حتي زماني كه استفاده از پارچه را براي دوخت لباس آموختند باز به سراغ بزها و گوسفندان رفتند تا مواد خام پارچه هاي خود را از آنها تهيه كنند.

دستيابي سومريان به شيوة جديدي از تهية پوست، اين امكان رابراي آنها فراهم آورد كه به شكل ديگري از پوشش – كه بيشتر شبيه يك لباس بود- دست پيدا كنند. به اين لباس، اصطلاحاً لباس بلند (gown) مي گويند

انواع پوست، كه از حدود 2885ق. م تا آن زمان به شكل دامن و بالاپوش استفاده مي شدند، به لباسهاي بلند تغيير شكل دادند. يكي از عمده ترين تغييرات،‌پيدايش آستين در لباس است؛ اگر چه شايد قيقاً آستين واقعي نبوده و احتمالاً قسمت ندوخته اي از پوست بوده كه روي بازو مي افتاده در حاشية پايين دامن اين لباس كه قدمتش به هزارة سوم قبل از ميلاد مي رسد، ظاهراً شرابه هاي از جنس تسمه هاي چرمي آويزان بوده است.

با سير اجمالي در نحوة تكامل شكل و شيوة تهية اين تن پوش مي بينيم كه نخست اين لباس قط به منظور پوشاندن پايين تنه انسان و از پوستهاي خواب دار يا بدون خواب طراحي و تدارك شده بود. بعدها همين پوشش از پارچة پشمي برش خورده تهيه مي شد كه با تعداد اندكي درز به هم دوخته مي شد. اين، همان «شكل ابتدايي» لباس سومري اس كه پيش از سومريان نيز به كار مي رفت و در هزاره هاي دوم و سوم قبل از ميلاد به اين شكل لباس «كنكس» (كناكه- Kaunakes) مي گفته اند. البته اين واژه به نوعي از پارچه يا موي حيوان(بزو گوسفند) نيز اطلاق شده است.

در قديمي ترين آثار سومريان «كنكس» به ظاهر، دامني بود به اندازة طول بدن شده بود؛ و پيكركهاي آهكي كشف شده، مرداني را مي توان مشاهده نمود كه همين دامن را به دور كمر بسته و با عبور يك گوشة آن، از دوران كمربند،‌آن را بر بدن محكم نگه داشته اند. بدون شك، گرهي كه در پشت به نظر پرحجم مي آيد منگولة اين كمربند بوده، و ظاهراً بقاياي دم جانوري است كه به شيوة گذشتگان،‌ پوست و موي آن براي پوشش به كار مي رفت.

يكي از قديمي ترين قطعات پوشش سومريان شال بلند پشمي است كه از طرح لباس كلاسيك هند گرفته شده است. اين احتمال وجود دارد كه در ابتداي هزارة سوم مردمي كه از قشر فرو دستان بوده اند شال ريشه داري، كه جنس زبري داشت و باريكتر از شكل اصلي هندي آن بود، به دور باسن خود مي پيچيدند، خواه از پهناي آن براي لنداي دامن استفاده مي كردند و يا چند بار از وسط تا مي زدند و بعد استفاده مي كردند. در اين حالت، اين شال ريشه دار ظاهري شبيه به شنتي(Shenti) مصريان پيدا مي كرد، يا شايد شبيه به فاروس (farus) كه امروزه كارگران عراقي آن را بر تن مي بندند در هر حال،‌با دقت در آثار گوناگون مي توان چنين نتيجه گرفت كه اين شال معمولاً از جنس پوست، پشم يا پرچة لطيف بوده است. همين شال را كاه ممكن بود محكم به دور بدن بپيچند و انتهاي آن را روي شانة چپ بيندازند. به نظر مي رسد زنان و مردان تقريباً از همين نوع پوشش بر تن مي كردند. گاهي اين شال را به شكل نوعي دامن مي بستند و گاه دنبالة آن را طوري مي انداختند كه شانة راست آزاد مي ماند.

با اين شيوة استفاده از پارچه و پيچيدن آن به دور بدن، شال سومريان نقش تن پوشي مستقل پيدا كرد. گاهي اوقات به عنوان يك دست لباس كامل پوشيده ميشد، مانند لباسي كه پيشتر توضيح داده شد و عبارت بود از لباسي بلند يا دنباله اي روي شانة چپ.

شكل لباس زنان مشابه مردان بود با اين تفاوت كه در لباس آنها از پارچه هاي عريض تري استفاده مي شد تا به بلندي لباس افزوده گردد. به اين ترتيب كه بخش كوتاهي از پارچه را روي شانة چپ به سمت جلوي سينه و دنبالة آن را به پشت رها مي كردند، از زير بغل راست عبور مي دادند و از جلو دوباره روي شانة چپ مي انداختند. اين شيوة پيچيدن پارچه باعث مي شد تا دست چپ تا مچ پوشيده شود. اما،‌براي ثابت نگاه داشتن دو لاية پارچه و ممانعت از افتادن يا لغزيدن آنها به روي هم، گمان مي رود كه از فيبولا (fibula) يا چيزي شبيه به سنجاق امروزي استفاده ميكردند. يا آنها را با كوك مخفي محكم مي ساختند. بلندي اين لباس، تا قوزك پا بود.

تأثير آنزيم بر روي كالاهاي رنگرزي شده با رنگ مستقيم

این متن شامل 93 صفحه می باشد 

همگام با رشد فزايندة استفاده از فرآيندهاي بيوتكنولوژي در صنعت، استفاده از آنزيم‌ها در صنايع نساجي نيز گسترش چشمگيري داشته است. به عنوان مهمترين نمونه از اين موارد مي‌توان هيدروليز كتنرل شده آنزيمي كالاهاي سلولزي توسط سلولازها را نام برد.

اين عمليات اولين بار در ژاپن تحت عنوان بيوپوليشينگ (1) براي تكميل پارچه هاي تاري ـ پودي بكار گرفته شد. اين تكميل خاص پارچه هاي پنبه اي نبوده و مي‌تواند براي پارچه هاي بافته شده از كتان، رامي و ديگر الياف سلولزي و مخلوط آنها با الياف مصنوعي و پروتئيني نيز بكار برده شود.

هيدروليز آنزيمي منسوجات سلولزي، توسط ايزوآنزيم هاي سلولاز انجام مي‌شود. سلولاز به سيستمي از آنزيم ها اطلاق مي‌شود كه باهم به صورت زنجيره اي عمل كرده و قادر به شكستن پليمرهاي سلولزي بسيار آرايش يافته هستند. اجزاء سلولاز عبارت از:

الف) اكسو ـ بتا ـ 1و4 ـ گلوكانيز[1](E.C.3.2.1.91)

ب) اندو ـ بتا ـ 1و4 ـ گلوكانيز[2](E.C.3.2.1.4)

ج) بتا ـ گلوكزايداز[3] (E.C.3.2.1.21)

مي‌باشد (3و2) به طور خلاصه مكانيزم هيدروليز پليمرهاي سلولزي توسط اين آنزيم‌‌ها را مي‌توان به اين صورت در نظر گرفت كه:

×اكسو گلوكانيزها (اكسوسلولازها) واحدهاي سلوبيوز را از انتهاي غيراحيايي زنجيره‌هاي سلولزي جدا مي‌كنند.

×اندوگلوكانيزها (اندوسلولازها) پيوندهاي بتا ـ 1و4 ـ گلوكزايدها را به صورت تصادفي هيدروليز مي‌كنند و سبب كاهش درجه پليمريزاسيون زنجيره هاي سلولزي مي‌شود.

×بتاگلوكزايدها يا سلوبيازها واحدهاي سلوبيوز را به گلوكز تجزية مي‌كنند.

×اگرچه يك همكاري گروهي بين اين تركيبات مشاهده شده است ولي جزئيات نحوة فعاليت آنها كاملاً مشخص نمي‌باشد. (3و2)

سلولاز قابل استفاده در صنعت نساجي از حدود 12 منبع مختلف تهيه مي‌شود. دسته‌بندي آنزيم هاي سلولاز معمولاً باتوجه به محدودهpH آنان صورت مي‌گيرد كه منظور آن است كه در اين pH بالاترين فعاليت را دارند و براين اساس آنزيم هاي سلولاز به سه دسته اسيدي، بازي و خنثي تقسيم مي شوند.

آنزيمهاي خنثي در pH حدود 7-6 بالاترين فعاليت را داشته و آنزيمهاي اسيدي در pH محدوده 5/5-5/4 فعال تر مي باشند در حاليكه آنزيم هاي قليايي در محيط هاي قليايي فعالند. رايج ترين آنزيم هاي مورد استفاده جهت پارچه هاي پنبه اي آنزيم‌هاي اسيدي و خنثي مي باشند. آنزيم هاي قليايي در مواد شوينده خانگي بكار مي روند كه به خارج شدن لكه ها و بهبود سطح پارچه بعد از چند بار شستشو كمك مي‌كنند.

آنزيم سلولاز در سالهاي اخير در تكميل منسوجات پنبه اي در جهت كاهش پرزها در پارچه‌هاي حلقوي و در شستشوي پارچه‌هاي كتاني به طور وسيع استفاده شده اند. اين آنزيم ها در تكميل هاي نساجي و در ماشين هايي كه در آنها فعاليت مكانيكي وجد دارد مانند جت ها، وينچ ها و ماشين هاي شستشويي بكار مي روند. آن نكته كه افزايش فعاليت مكانيكي، شدت هيدروليز توسط آنزيم را در طول فرآيند هيدروليز افزايش مي‌دهد مورد تاكيد قرار گرفته است.

آنزيمها پروتئينهاي ويژه اي هستند كه به عنوان كاتاليزورهاي بيولوژيكي عمل مي‌‌نمايند يعني بدون ايجاد تغييري در نقطه تعادل , واكنشهاي بيوشيميايي را كاتاليز مي‌كنند . (27)

كوهن كلمه آنزيم ] از دو كلمه يوناني En ( داخل ) و Zyme ( مخمر ) تشكيل شده است يعني در مخمر [ را ابداع نموده و اولين بار در سال 1835 توسط شخصي بنام برزليوس ( J.berzelius ) نام آنزيم بكار برده شد و توضيح داد كه تبديل نشاسته به مالتوز توسط يك آنزيم كاتاليز مي شود ( در زبان آلماني به جاي آنزيم از كلمه دياستاز نيز استفاده مي شد . ) همچنين آقاي پاستور تشخيص داد كه عمل تخمير توسط آنزيمها انجام مي گيرد , اين دانشمند در سال 1360 پيش بيني كرد كه آنزيمها بطور پيچيده اي به داخل سلولهاي مخمر متصل شده اند . در سال 1926 توسط شخصي به نام سومنر ( Sumner ) آنزيم اوره آز از دندانه هاي باقلا مانند ( Jack bean ) جدا و تقريباً تخليص گرديد , و بعدها كشف پپسين و ترپسين از لوزالمعده و معده بعمل آمده و با استفاده از اين آنزيمها كاملاً متوجه شدند كه آنزيمها از پروتئين تشكيل شده اند . امروزه تقريباً 2000 نوع آنزيم مختلف شناسايي شده و تعداد زيادي از آنها تخليص گرديده و در حدود 200 نوع آن بصورت كريستاله تهيه شده است . (25)

[1]. exo-b-1.4.glucanases

[2]. enddo -b - 1.4. glucanases

[3]. b.glucosidases

عمليات تكميل مقدماتي پارچه‌هاي پنبه‌اي و مخلوط پنبه- پلي‌استر

این متن شامل 106 صفحه می باشد 

منظور از عمليات تكميل مقدماتي، عملياتي است كه كالاي خام را براي رنگرزي و چاپ و يا عرضه به صورت سفيد آماده مي‌سازد. اين عمليات ممكن است با توجه به كاربرد و خواص مطلوب در مراحل مختلف توليد مثل: الياف باز، فتيله، نخ و پارچه انجام گيرد.

در مقابل اين عمليات، تكميل مكانيكي و يا تكميل عالي قرار دارد كه عملياتي است كه جهت بخشيدن بعضي از خواص مثل افزايش خاصيت ايزولاسيون گرمايي، ضد چروك، ضدآب و غيره به كالاي سفيد و يا رنگي مي‌باشد كه ممكن است به صورت شيميايي و يا مكانيكي انجام شود. در حالت كلي واژه تكميل شامل مقدمات، تكميل مكانيكي و تكميل عالي است.

انجام عمليات تكميل مقدماتي يكنواخت، تضمين كننده گرفتن نتيجه يكنواخت در عمليات رنگرزي و چاپ مي‌باشد. از اين رو از نقطه نظر كالا، انجام يكنواخت و موثر اين عمليات اهميت فراواني را دارا مي‌باشد.

به علت بالا بودن مصرف پارچه‌هاي پنبه‌اي و به ويژه مخلوط پنبه- پلي‌استر، مقدمات آنها مورد توجه بوده و از آنجائيكه اين نوع پارچه‌ها به علت كاربرد خود نمي‌توانند قيمت چندان بالايي داشته باشند نكات زير كمك زيادي به پائين‌ آوردن هزينه تكميلي آنها نموده است:

1- مداوم كردن عمليات

2- انجام عمليات مختلف در يك مرحله

3- استفاده از روشهايي كه انجام عمليات را بدون استفاده از انرژي گرمايي ممكن مي‌سازد و هزينه كل را با صرفه‌جويي در مصرف گرما پائين مي‌آورد.

پارچه‌هاي پنبه‌اي و مخلوط پنبه- الياف مصنوعي نسبت به پارچه‌هاي ديگر به مراحل مقدماتي بيشتري احتياج دارد و پارچه بايستي پس از اتمام مراحل مقدمات، از خواص زير برخوردار باشد:

1- درجه بالا و يكنواخت خوب رنگينه بر اثر تورم زياد و يكنواخت

2- عدم وجود مواد ناخالصي همراه پنبه

3- عدم كاهش درجه پلي مريزاسيون پنبه بر اثر عمليات تكميل

4- درجه سفيدي كافي براي كسب رنگهاي روشن

5- رطوبت يكنواخت.

تمام پارچه‌هاي نساجي پس از خروج از سالن بافندگي كم و بيش داراي مقاديري ناخالصي و عيوب مي‌باشند لذا لازم است بمنظور آماده كردن پارچه براي عمليات تكميل اصلي آنرا تحت عمليات مقدمات تكميل قرار داد در غير اين صورت امكان برطرف كردن آنها ضمن و يا پس از عمليات تكميلي براحتي ميسر نخواهد بود.

ناخالصيها و عيوب موجود در روي پارچه‌هاي خام را مي‌توان در سه گروه بيان كرد.

1- ناخالصيهاي مواد اوليه مانند خار و خاشاك- رنگ- الياف خشن و ضخيم Kemp

2- عيوب ريسندگي: مانند گره‌ها و پيوندهاي نامناسب در نقاط نازك و كلفت نخ و همچنين لكه‌هاي حاصل از روغن‌هايي كه براي روغنكاري ماشين‌آلات مصرف شده است.

3- عيوب بافندگي: مانند پاره‌گيهاي نخهاي تار و پود- اشتباه در شانه و سايه‌دار شدن طولي پارچه- اشتباه در تراكم پود و ياكو بيده شدن پود و سايه دار شدن عرضي پارچه- اشتباه در چله كشي- اشتباه در پودگذاري و همچنين اثر روغنهاي ماشين‌آلات بافندگي در پارچه.

عوامل موثر در عمليات تكميل:

براي به دست آوردن يك تكميل مناسب در روي پارچه بايد عوامل موثر در عمليات تكميل را در نظر گرفت اين عوامل عبارتند از:

1- نوع و جنس الياف بكار رفته در پارچه و حالت و ترتيب قرار گرفتن آنها در پارچه

2- خواص فيزيكي پارچه، مانند قدرت تورم آن در آب به طوري كه هر گاه پارچه در حالت خشك يا مرطوب و يا در حرارت بالا و يا پائين و يا تحت تاثير فشار و يا اصطكاك قرار گيرد حالت تكميل شده آن متفاوت بوده و چگونگي اين تغييرات بستگي به شرايط عمليات خواهد داشت.

3- قدرت جذب و تركيب با مواد شيميايي و پايداري فعل و انفعالات شيميايي حاصل

4- حساسيت الياف پارچه به مواد تكميل و يا شيميايي و يا روشهاي بكار رفته شده و شرايط عمليات تكميل مانند رطوبت، حرارت، فشار، زمان و PH محيط.

اندازه¬گيري يون كروم (III) به روش سينتيكي اسپكتروفوتومتري در پساب رنگي

این متن شامل 71 صفحه می باشد 

روش­هاي سينتيكي- اسپكترفوتومتري از جمله روش­هاي تجزيه دستگاهي به منظور بررسي تغييرات ميزان گونه­هاي موجود در نمونه مي­باشند كه ضمن دارا بودن صحت، دقت و سرعت عمل بالا داراي هزينه روش بسيار پايين است. اين خصوصيات كاربرد اين تكنيك را در حد وسيعي براي بررسي رفتار تركيبات رنگي و چگونگي تخريب وحذف آنها از پساب­هاي صنعتي ميسر مي­سازد. نظر به اهميت ايجاد آلودگي توسط رنگ­هاي آلي در پساب­هاي صنعتي ارائه روش­هاي مناسب و جديد با حداقل هزينه و كارآيي بالا به منظور حذف اين گونه تركيبات مورد نظر پژوهشگران بوده و هست.

در اين پروژه علاوه بر ارائه فاكتورهاي مؤثر در تخريب رنگ متيلن­بلو مي­توان به اندازه­گيري يون كروم كه يك ماده سرطان­زاست، پرداخت. يك روش حساس و ساده براي تعيين مقادير بسيار كم كروم به روش سينتيكي- اسپكتروفوتومتري براساس اثر بازدارندگي كروم در واكنش اكسيدشدن متيلن­بلو توسط آسكوربيك اسيد در محيط اسيدي (H₂SO₄ 4 مولار) معرفي شده است. اين واكنش به روش اسپكتروفوتومتري و با اندازه­گيري كاهش جذب متيلن­بلو در طول موج 664 نانومتر به روش زمان ثابت استفاده شده است. در محدوده زماني 8- 5/0 دقيقه و دماي محيط، حد تشخيص ppm 013/0 بوده است و منحني كاليبراسيون در محدوده ppm (­3- 05/0) از غلظت كروم خطي است.

فصل اول

كروم

 مقدمه :

كرم اولين نوع فلز سنگين در پساب است.

يونهاي كروم (III) و كروم (VI) براي محيط زيست و هستي بشر مضر هستند.

بر طبق استاندارد موجود مقدار كروم باقيمانده در پساب بايد mg/l 5/1 باشد. در كنار شكل ساده يونهاي كروم (III) و كروم (VI)، كمپلكس هماهنگ كروم (III)يا كروم (VI)، با پيوندهاي ملكولي آلي و غيرآلي وجود دارد.

به طور مثال كمپلكس كروم در رنگها به طور كامل در صنعت نساجي از طريق واكنش شيميايي بين Cr₂O₃ و يك نوع از تركيبات آزو آلي استفاده مي­شود. ساختار هماهنگ كمپلكس كروم قبل از تخريب بسيار پايدار و سخت است. اين دسته از تركيب­هاي كروم حد بالايي ازغلظت كروم را در پساب­هاي صنعتي ايجادمي­نمايند.

اگر كروم موجود در پساب مستقيماً در محيط آزاد شود به صورت يك عامل واكنش دهنده در محيط عمل نموده و از فعاليت باكتريها به صورت آشكار جلوگيري مي­­كند. بنابراين بازده عمليات موجودات بسيار كم مي­شود. بنابراين سميت كروم بسيار زياد مي­باشد. بنابراين اندازه­گيري آن در گونه­هاي مختلف به ويژه پساب­هاي صنعتي همواره مورد توجه پژوهشگران بوده و تاكنون مقالات متعددي در اين زمينه در مجلات مختلف علمي ارائه شده است.

رسوب دادن شكل مؤثري از فرآيند برداشتن يون كمپلكس كروم است اما قابل اجرا نمي­باشد، با استفاده از روشهاي مبادله يون مي­توان به طور مؤثرغلطت يون كروم را كاهش داد ولي اين كار خيلي عملي نيست. از مهمترين عيب­هاي اين روش بالا بودن هزينه توليد مواده مبادله كننده يوني و بهره­برداري آن است به علاوه در تعويض يون تنها مي­توان از محدوده كمي از درجه pH استفاده كرد.

جذب روشي شناخته شده و مؤثر براي انتقال فلز آلوده كننده سنگين مي­باشد، اما ظرفيت جذب بايد با جاذب شيميايي مناسب تقويت و يا تغيير داده شود.

مقادير كم كروم (تا 5/0 درصد) را مي­توان به روش رنگ سنجي در محلول قليايي به صورت كرومات اندازه گرفت؛ اورانيم و سديم مزاحم­اند ولي واناديم اثري ندارد. عبور محلول در 365 تا 370 نانومتر يا با استفاده از يك صافي كه عبور ماكسيمم آن در قسمت بنفش طيف قرار دارد، اندازه گيري مي­شود.

خصلت قليايي محلول استاندارد به كار گرفته شده براي تهيه منحني مرجع بايد همانند محلول نمونه باشد و ترجيهاً غلظت نمكهاي خارجي در دو محلول بايد يكي باشد محلول­هاي استاندارد را مي­توان از پتاسيم كرومات با خلوص تجزيهاي تهيه نمود.

هزاران نمونه از كمپلكس­هاي كروم (III) وجود دارند كه به جز چند مورد بقيه شش كوئورديناسيوني هستند. مشخصه اصلي اين تركيبات بي اثر بودن سنجش آنها از نظر سينتيكي در محلول آبي است و به خاطر همين بي اثر بودن است كه اين همه نمونه­هاي كمپلكس از كروم مي­توان جدا كرد و به همين دليل است كه قسمت عمده شيمي كلاسيك مربوط به كمپلكس­ها كه توسط پژوهشگران اوليه به خصوص يورگنسن و ورنر مطالعه و بررسي شد، كروم را در بر مي­گرفت. اين كمپلكس­ها حتي درمواردي كه از نظر ترموديناميكي ناپايدارند، در محلول دوام مي­آورند.

1-1- تعريف چرم:

چرم مهمترين فراورده­اي است كه در فرآيند پوست پيرايي از تأثير برخي مواد شيميايي بر پوست به دست مي­آيد. چرم در برابر هوا و آب نفوذپذير بوده و در مقابل باكتري ها و عامل­هاي فيزيكي و شيميايي محيط مقاومت مي­نمايد. چرم براي تهيه بسياري از لوازم مورد نياز زندگي مناسب است و كاربردهاي گوناگوني در زمينه­هاي مختلف زندگي دارد. با توجه به پوست پيرايي دو نوع چرم ساخته شده و به بازار عرضه مي­شود:

الف) چرم­هاي گياهي: براي ساخت اين نوع چرم از مواد دباغي گياهي استفاده مي­شود.

ب) چرم­هاي شيميايي: كه براي ساخت آنها از مواد شيميايي در پوست پيرايي استفاده مي­شود اين نوع چرم داراي ضخامت كمتري است.

« تصفيه و باز يافت پساب نساجي مطالعه و توسعه مفهوم بازيافت»

این متن شامل 30 صفحه می باشد 

براي راهبردهاي يك كارخانه تكميل نساجي و بازيافت و دوباره سازي مواد شيميايي با ارزش اين امر توسعه يافته است. يك مطالعه كامل از مصرف منابع كارخانه و نمايه نشر انجام شده است. بر اين اساس انتهاي لوله و تنظيمات بازيافت در آزمايش ادغام شده اند. هنگامي كه براي تصفيه جريان پساب مخلوط، مخلوطي از يك غشاي بيوراكتور و نانوفيلتراسيون تمام ابزاري است. كه براي بازيافت نياز داريم. بهر حال اين شيوه با كمك تلاش تكنولوژيكال توجيهي و نيز حقيقت بالايي همراه است بصورت يك جايگزين و پردازش مستقيم انجام تصفيه فقط بر روي فاضلاب شستشو بوسيله ابزار اوالترا فيلتراسيون آزمايش شده است. بر اساس نتايج بدست آمده از آزمايشات اولترا فيلتراسيون يك پردازش بازيافت انجام يافته برنامه ريزي شده است. بوسيله اجراي اين عمل مي توان مصرف آب را در قسمت شستشو 5/87% كاهش داد. بعلاوه اجراي COD مي تواند تا 80% كاهش يابد، و مواد شوينده هم تا حدي بازيافت شده و مي توان تا 20% براي شستشو مناسب باشد.

1- معرفي:

1-1- پيش زمينه

1-2- صنعت پردازش نساجي (TPI) به طور مشخص بوسيله مصرف زياد آب مخصوص و مواد شيمايي معرفي مي شود. (TPI) آب را بعنوان ماده اصلي براي جدا كردن آلودگي ها و انجام رنگرزي و عمليات تكميل مصرف مي كنند. براي هر تن پارچه توليد شده 20- 350 متر مكعب آب مصرف مي شود. كه نسبتاً دامنه ي وسيعي تنوع فرآيند و تسلسل فرآيند مصرف شده را نشان مي دهد در بين صنايع بزرگ مصرف كننده( آب) (TPI) يك نامزد عمده براي توسعه راهكارهاي بازيافت آب فشرده و بازيافت مواد شيميايي باارزش است. در برخورد با مشكلاتي كه در فاضلابهاي نساجي وجود دارد. بعضي مطالعات به بازيافت بخارهاي آلوده با نزديك شدن به منبع آنها است (نزديك شدن انجام يافته) و نيز انجام بازيافت بر روي فاضلاب هاي نهاني( انتهاي لوله)

هدف اين مقاله اين است كه امكان متفاوتي براي بازيافت اين مورد ويژه تحقيق كند. به اين دليل يك مطالعه كامل از كساني كه مصرف كننده مواد و منابع و نمايه نشر انجام شده است. بر اساس يافته هايي در انتخاب تصفيه هاي گوناگون تحقيق شده است كه يك راه حل بهينه پيدا شود.

2-1 – جستجوي پردازش تصفيه/ بازيافت:

تصفيه‌ي انتهاي لوله اي اولين شيوه آزمايش شده براي تميز كردن تمام جريان فاضلاب و رسيدن به استانداردهاي بازيافت است. بهر حال بهسازي تصفيه‌ي پساب خصوصاً فراهم كردن الزامات مشكل براي آبي كه بوسيله فرآيند (TPI) بوجود آمده است نياز به از بين برنده محتويات آلي و غيرآلي به اندازه انگل‌زدايي كامل مي كند. بنابراين، عمل آوري انتهاي لوله اي شامل تركيب پردازش چند مرحله اي است كه كاملاً با تكنيك هاي زيست شناختي و شيمي فيزيك تركيب شده است. هنگامي كه تصفيه بيولوژيك اساساً بر پايه پردازش گل ولاي فعال شده است، چندين پوليش زدن شيمي فيزيك مقصد قرار مي‌گيرند. پردازش اكسايش به طور مكرر، روش شيميايي را نشان مي دهد. مخصوصاً در جايي كه رنگرزي مورد توجه قرار مي گيرد. اين خيلي مؤثر است كه به مسيري برويم كه آسايش ساختمان رنگها و برداشتن رنگ كه مزاحم اصلي در بازيافت در صنايع نساجي است مفيد باشد. ماده هاي اكسايش دهنده تحقيق شده كلراين و مشتقات آن، اغلب آب اكسيژنه، در حضور نمكهاي آهنII به نام معرف فنتوتر شناخته شده به كار برده مي شود، اوزون، اغلب تابش uv با اوزون با آب اكسيژنه تركيب به كار مي رود. در مرحله عملي اوزوناسيون بيشتر تكنيك هاي در خواست شده انجام مي شود. كاربرد تمام مقياس ها روي پساب هاي نساجي به كار برده مي شوند. به عنوان مثال در 
Proto، اكتويسويو Finomonavsco ايتاليا روشهاي تصفيه فيزيكي شامل جذب، يا از كربن فعال يا از مواد جذب كننده كم هزينه استفاده مي شود( براي مثال تورب، خاكستر غبار ريزي) تجمع انعقاد، تجمع الكتريكي و عمل آوري غشا استفاده مي شود. اخيراً علاقه به سمت پردازشهايي در غشا پيش مي رود و در بازيافت پساب نساجي كاربرد دارد و تشكر از نوآوري هاي تكنيكي را افزايش مي دهد كه آنها را قابل اعتماد و عملي در مقابل سيستمي ديگر ارائه مي دهد. در اين مطالعه يك غشاي بيوراكتور MBR به منظور تصفيه كامل پساب تحقيق شده است. MBR يك تركيب از تجمع فرآيند گل و لاي فعال و اولترا يا ميكرو فيلتراسيون براي جدا سازي گل ولاي و تصفيه آب است. دو اثر تصفيه زيست شناختي و بعدي تصفيه غشا اين را يك وسيله نيرومند و كار آمد براي پالايش...

دستگاه اسپكتروفتومتر

این متن شامل 18 صفحه می باشد 

با توجه به گسترش جوامع بشري و نياز به توليد جنس با كيفيت تر و رشد مصرف الياف ويسكوز در صنعت نساجي و پوشاك و مزيتهاي نسبي نسبت به ديگر الياف و ثابت ماندن ميزان تجارت پنبه در جهان الياف ويسكوز مورد توجه صاحبان صنايع قرار گرفته است.

در اين پژوهش سعي شده تا با ارائه نمونه هاي عملي و مستدل بر نتايج دستگاه اسپكتروفتومتري اين موضوع بررسي مزيت و شرايط رنگرزي كالاي ويسكوز و مقايسه آن با كالاي پنبه با رنگرزي راكتيو و مستقيم و بررسي جذب رطوبت بازيافتي مورد توجه قرار گرفته است.

هدف از انجام اين پروژه درس شرايط جذب رنگ و خواص رنگرزي پنبه ويسكوز و مقايسه آن ها در شرايط يكسان با يكديگر مي باشد. همچنين مقايسه جذب رطوبت بازيافتي اين دو كالا قبل و بعد از رنگرزي مي باشد ابتدا بايد گراف استاندارد رنگرزي پنبه توسط رنگهاي اكتيو مستقيم تهيه كرده سپس در شرايط يكسان رنگرزي را انجام دهيم و بعد از انجام آزمايشهاي اسپكترو فتومتر نتايج را مورد بررسي قرار مي دهيم.

ابتدا بايد دو كالاي كاملاً مشابه پنبه و ويكسوز تهيه شود كه با توجه به شرايط موجود تهيه دو كالاي كاملاً مشابه 100% ويسكوز و 100% پنبه مقدور نبود. به همين جهت با تهيه كردن 2 كالاي (نخ) مشابه مقايسه اين دو ميسر گرديد.

2-1- مواد مورد آزمايش:

براي انجام آزمايشات مربوطه به 2 دوك نخ 100% پنبه و 100% ويسكوز كه هيچ گونه عمليات تكميلي بر روي آنها انجام نشده باشد نياز است.

2-2- رنگ مصرفي:

براي انجام اين آزمايش از دو رنگ با مشخصات زير استفاده كرديم.

رنگ اكتيو Rifazol Blue R.S.P

رنگ مستقيم Best Direct Supra Blue Buls

2-3- وسايل آزمايشگاهي:

1- دستگاه كلاف پيچ

2- دستگاه تاب سنج

3- دستگاه استحكام سنج

4- دستگاه نمونه رنگ كني

5- دستگاه اسپكتروفتومتر

2-3- نحوه انجام آزمايش:

الف) آزمايشات فيزيكي:

اين آزمايشات به دو دسته تقسيم مي شود دسته اول آزمايش بر روي نخ هاي مورد مصرف و آزمايش دوم آزمايش جذب رطوبت بازيافتي قبل و بعد از رنگرزي.

ب) آزمايشات شيميايي:

كه اين آزمايشات به 4 دسته تقسيم مي شود:

دسته اول تأثير دما بر روي جذب رنگ اكتيو روي كالاهاي 100% پنبه و 100% ويسكوز

دسته دوم تأثير زمان بر روي جذب رنگ راكتيو روي كالاهاي 100% پنبه و 100% ويسكوز

دسته سوم تأثير دما بر روي جذب رنگ مستقيم روي كالاهاي 100% پنبه و 100% ويسكوز

دسته چهارم تأثير زمان بر روي جذب رنگ مستقيم روي كالاهاي 100% پنبه و 100% ويسكوز

2-5- تعيين نمره نخ:

ابتدا بوسيله دستگاه كلاف پيچ مقدار 200 متر از هر دوك نخ را پيچيده و توسط ترازوي ديجيتال آن را وزن كرده و ظرافت نخ را براساس فرمول زير بر حسب Denمشخص مي كنيم.

= ويسكوز

= پنبه

2-6- تعيين تاب در متر

بوسيله دستگاه تاب سنج نخ را بر روي دو فك دستگاه نصب مي كنيم. سپس برخلاف جهت تاب نخ شروع به چرخاندن مي كنيم تا اينكه كاملا الياف از هم باز شود تا هيچ تابي در آن ديده نشود پس تعداد دورهاي تاب خورده از روي دستگاه مي خوانيم عدد خوانده شده معرف تاب در متر مي باشد.

1 متر × 400 = ويسكوز

1 متر × 450 = پنبه

2-7- تعيين استحكام تا حد پارگي:

توسط دستگاه استحكام سنج اين آزمايش را انجام مي دهيم اين دستگاه شامل شده است از دو فك كه يكي ثابت و ديگري متحرك است كه به طول ثابت نخ بين آنها قرار مي گيرد و با استفاده از نرم افزار مخصوص ازدياد طول تا حد پارگي و استحكام نخ را به ما نشان مي دهد اين كار را 10 مرتبه تكرار مي كنيم و از نتايج ميانگين مي گيريم.

نتايج بدست آمده طبق جدول زير مي باشد.

2-8- تهيه نمونه گردباف:

بعد از انجام آزمايشات بر روي نخ هدف تهيه دو منسوج كاملاً يكسان از لحاظ بافت مي باشد لذا از دستگاه گردباف knitting كه مخصوص جوراب بافي مي باشد 2 نمونه پارچه پنبه و ويسكوز تهيه مي كنيم.

2-9- آزمايش جذب رطوبت:

براي انجام اين آزمايش 4 نمونه پارچه احتياج داريم كه 2 نمونه آن رنگ شده و 2 نمونه رنگ شده در شرايط زير احتياج است. ابتدا 3 گرم از هر نمونه را وزن كرده و در شرايط رنگرزي ايده آل براي 2 نمونه رنگ راكتيو و مستقيم اجرا مي كنيم ابتدا نمونه ها را به مدت 30 دقيقه در دماي 70 درجه سانتيگراد قرار مي دهيم سپس آنها را وزن كرده و وزن هر كدام را جداگانه بدست مي آوريم سپس به مدت 30 دقيقه آن را در دماي محيط قرار مي دهيم و آن را وزن مي كنيم.

2-10- تأثير دما بر روي جذب رنگ راكتيور روي كالاي 100% پنبه و 100% ويسكوز

طبق گراف استاندارد رنگرزي براي رنگرزي پنبه با رنگ راكتيو رنگ با...

نگاهي به سير تاريخي پيدايش پوشاك

این متن شامل 99 صفحه می باشد 

لباس همان سطح هر چيزي است و در لايه هاي اوليه، هر فاعل شناسان با آن درگير مي‌شود در مفهوم عربي معناي ستر كردن، پوشاندن، مخفي كردن، و حتي بدل كردن را يادآوري مي شود و پوشاننده شده را آن طور به نمايش مي گذارد كه اقتضاي ظاهري‌ اش باشد.

اين امر كه بشر، براينشان دادن خود را از قديم الايام مانند حيوانات (كه در زمان هاي خاص مثل جفت گيري يا نزاع تغيير ظاهر مي دهند) مبدل شده، با هنر نقش اندازي اولين قدم د ر راه مفاهيم جديد پوشش را برداشته است، ما را به اين گفته ويل دورانت كه «هنر در ميان قبايل وحشي از نقش تزئيني و لباس پوستي و خال كوبي برخاسته» راهنما مي‌شود. بشر نخستين، در مراسم خاص، بدن خود را با رنگ ها يا نقوشي زينت مي داده تا در «جلب نظر» يا «جعل نظر» خود را نوع خاصي نشان دهد. به مرور استفاده از رنگ به دليل عدم ثبات از ميان رفت و خال كوبي (Taboo) با هزار نيش سوزن جايگزين آن شد، سير آرايش بدن پس از استفاده از پوست حيوانات كم كم به دوران جديدتري رسيد و بشر با دستيابي به تكنولوژي نساجي الياف را به صورت پارچه توليد كرد و مفاهيم پوشش را تحت تاثير قرار داد. در اين سير تكامل آن نقوش و رنگهايي كه با خالكوبي و رنگ كردن بدن يا با استفاده از پوست حيوانات و قطعات بدن آنها يا شاخ و برگ گياهان، انسان را به نحوي ديگر نشان مي داد يا مي پوشاند به منسوجات منتقل مي شد و پيشرفت فن آوري، ظواهر و نقوش جادويي، ديني، خانوادگي، طبقه بندي حرف، سطوح اجتماعي و غيره ... را به سوي توليد شكل يافته تر منسوج و البسه سوق داد و رسوم و آداب اجتماعي و نيز تكنولوژي نساجي و پوشاك را به سمت اشاعه و حفاظت از معاني و ظواهر كشاند.

هزاره دهم ق.م دوره اي است كه اصطلاحاً دوران نوسنگي نامگذاري شده است و معمولاً با نامهايي چون عصر استقرار، عصر دهكده نشيني، عصر كشاورزي و عصر دامداري نيز شهرت داشته و به عنوان يكي از ادوار مهم تاريخ تكامل بشر از بعد فني و معنوي محسوب مي شود. بايد گفت، پيش از تاريخ اطلاع دقيقي از جوامع انساني در دست نيست و آنچه گفته شد بيشتر بر اساس حدس و گمان بوده است. به نظر مي رسد، پيش از اين تاريخ انسان ها همانند گله هاي حيواني در رفت و آمد بوده اند و از آنان آثار مادي ملموسي جز اشياي سنگي به دست نيامده است. و اما در مورد پوشاك، بافت و تاريخ آن، كه محور اصلي موضوع است و شايد بتوان آنرا به دوران پيش از نوسنگي نسبت داد، دوره اي كه با نامهاي ميان سنگي، پارينه سنگي و يا دوره پيش از تاريخ نامگذاري شده و از دو تا هفت ميليون سال پيش آغاز و تا ده هزار سال پيش (آغاز دوره نوسنگي) ادامه داشته است. براي شناخت دقيق تر از تاريخ بافت و پوشاك آنرا در سه مقوله:

1- پارچه و طرح 2- فرم و شكل 3- دوخت لباس

مورد بررسي قرار مي دهيم.

1-پارچه و طرح لباس

احتمال داده مي شود اولين لباس ها توسط گروه هاي انساني كه به ويژه در مناطق سردسير زندگي مي كردند تهيه شده است. آنها بعد از آن كه حيواناتي مانند گوزن، ماموت، گاو و حتي اسب را شكار مي كردند كم كم به اين نتيجه رسيدند كه مي توان از پوست آنها براي پاپوش و يا تن پوش استفاده كرد و قطعاً فيزيك اين حيوانات و تناسب آن با يك نيم تنه براي انسان تبلور اين انديشه را در ذهن آنها بيشتر كرد كه مثلاً بعد از شكار يك حيوان بزرگ، با كندن پوست آن مي شود از اين پوست به عنوان تن پوش استفاده نمود. هنوز هم اين عادت در بعضي از انسان ها (پاره اي قبايل در آفريقا و آمريكاي لاتين) وجود دارد كه علاقه مندند خود را به شكل حيوانات درآورده و نقشي را ايفا نمايند. حتي در نقش برجسته هاي باستاني نيز گاهي موجوداتي با پيكر انسان و سر حيواني و يا بالعكس حيواناتي كه سر انسان دارند، ديده مي شود.

پس اين احتمال وجود دارد كه تفكرات اين گونه، ريشه در دوران بسيار قديم داشته باشند، يعني زماني كه بشر از پوست حيوانات براي تهيه تن پوش استفاده مي كرده است.

همانگونه كه پيداست فرم پوست به صورتي است كه گويا يك خط از زير گردن تا انتهاي بدن كه به پاها و باسن ختم مي شود ادامه دارد كه مي توان پس از جدا كردن سر، از همان خط روي پوست را برش داد، پس پوست، خود راهنماي بسيار مناسبي بود و طبيعت، خود به انسان كمك كرد تا چگونه از پوست حيوانات به عنوان البسه استفاده كند. اين روش هنوز هم در بسياري از مناطق سردسير از جمله مناطق عشاير نشين شمال خراسان و يا اسكيموهاي قطب شمال ديده مي شود كه از پوست حيوانات براي خود لباس تهيه مي كنند.

آنچه مسلم است تاريخ استفاده از پوست براي تهيه پوشاك به دوران خيلي گذشته مي رسد كه مطمئناً بافت در آن هنوز جايگاهي نداشته و در آغاز دوران نوسنگي مي‌توان حدس زد كه انسان كماكان از همان تجربه هاي گذشته استفاده مي كرده است. ولي در نمونه هايي كه از نقاط باستاني «علي كش» ، «گنج دره» و «تپه سيلك»، از سال هاي هفت، هشت و نه هزار قبل از ميلاد به دست آمده آثاري از بافت ديده مي شود كه با توجه به قدرت آن مي توان گفت اين فن قبل از هنر سفال گري شكل گرفته است. براي نمونه در كف اتاق هاي اين مناطق خطوط متقاطع و ضربدري به صورت بافت هاي بسيار ساده (يكي از رو يكي از زير) به چشم مي خورد كه آثاري از الياف بافته شده هستند و مي‌توان از اينها به عنوان نخستين نمونه هاي بافت نام برد.

باستان شناسان بر اين گمان اند كه همزمان با استفاده از الياف گياهاني مانند ني، (كه هنوز هم در شمال ايران رواج دارد) سبد بافي با استفاده از تركه هاي بيد نيز معمول بوده است و به نظر مي رسد كه آنها براي غير قابل نفوذ كردن و يا جلوگيري از خلل و فرج اين سبدهاي حصيري كه عمدتاً بافت شطرنجي داشته اند ، بيرون و داخل آن را گل مي زدند تا بتوانند مواد غذايي خود را در آن نگهداري كنند. باستان شناسان همچنين معتقدند كه اولين اشكال نيز با همان دستي كه با گل روي اين سبدها كشيده شده، به وجود آمده است. به اين صورت سطح بيروني و داخل سبدهاي بيدي بعد از گل ماليدن شكل سفال پيدا مي كرده و خطوط متوازي به هم را نشان مي داده است. علاوه بر اين نقش هاي شطرنجي را نيز مي توان ديد كه نمونه هايي از آن در نقش هايي كه در ظرف كشف شده در «سيلك» به دست آمده و همان بافت...

نساجی- الياف مصنوعي

این متن شامل 31صفحه می باشد 

همانطوريكه استحضار داريد الياف مصنوعي يكي از كالاهاي ضروري در جامعه مي باشد و در دنيا به عنوان يكي از كالاهاي استراتژيك محسوب مي شود. با توجه به اين ديدگاه دولت و بخش خصوصي صنايع در فكر احداث واحدهاي توليد الياف مصنوعي مي باشند و طرح فوق جزء يكي از طرحهاي اولويت دار وزارت صنايع و معادن جهت مصرفي به بانكهاي عامل مي باشد. قبل از هر چيز لازم است تا روند رو به رشد صنايع پتروشيمي ايران را از زبان آقاي مهندس نعمت زاده مديرعامل شركت پتروشيمي ايران در همايش اخير رسانه و اقتصاد به شرح زير بازگو نماييم.

با توجه به حجم سرمايه گذاريهايي كه در بخش پتروشيمي كشور شده، سرمايه گذاري در بخش صنايع پائين دستي نيز جزو ضروريات لاينفك اين بخش بوده و و ارزش افزوده محصول را تا حدودي افزايش داده و در ضمن به مشكل استنسال نيز كمك هاي زيادي خواهد كرد. سهامداران اين شركت نيز در راستاي چنين توجيهاتي اقدام به تأسيس واحد توليد الياف مصنوعي نموده اند كه جز صنايع پايين دساي پتروشيمي بوده و با توجه به اينكه اين نوع محصول تا به حال در ايران توليد ندشه و توليد آن بخصوص در صنايع بهداشتي كشور از رشد قابل قبولي برخوردار خواهد بود لذا بر آن شدين تا با استفاده از تكنولوژي جديد (Bicom Ponent-Fiber– الياف دو جزئي) و به دليل كارآيي اقتصالدي آن همراه با كاهش هزينه ها و ارائه كيفيت بالاتر در محصولات توليد و نهايي و هم چنين توليد محصولات جديد كه بسيار نيز مورد توجه قرار گرفته است گامي بلند در جهت رشد و شكوفايي صنايع بهداشتي و پزشكي اين مرز و بوم برداشته باشيم استفاده از الياف دو جزئي در توليد ملحفه هاي بيمارستاني و پارچه هاي يكبار مصرف جهت پوشك و نوار و صنايع اتومبيل و ساير صنايع داراي مزيتهايي مي باشد كه بطور مثال با بحث توليد لايه روي پوشك بچه و نوار بهداشتي تا چند سال قبل از الياف صددرصد پلي پروپيلن در جهان استفاده مي شد ولي در حال حاضر الياف دو جزئي جايگزين آن گشته زيرا با توجه به اينكه الياف دو جزئي پلي استر و پلي اتيلن PET/PE (مغزليف پلي استر بوده و قشر خارجي ليف پلي اتيلن مي باشد) داراي مزيت هايي كه در زير تشريح شده نسبت به ليف صددرصد پلي پروپيلن دارد.

1-پلي اتيلن در مقابل حملات ميكروبيولوژي مقام تر از P.P بوده و حساسيت زا نمي باشد

2-ضريب اصطكاك PE از P.P و PET كمتر بوده و زير است نرمتر و لطيف تر دارا مي باشد.

3-درجه حرارت PE از PP كمتر بوده هزينه توليد پائين تر مي باشد.

در ضمن با توجه به اينكه بيشترين كاربرد الياف دو جزئي در صنايع منسوجات نبافته بوده و رشد اين محصولات در ايران از رشد قابل قبولي برخوردار بوده است و در مقايسه با ساير كشوراز رشد كمتري برخوردار مي باشد بطور مثال تركيه حجم توليد منسوجات نبافته آن در سال حدود 000/120 تن مي باشد و الا در ايران اين رقم حدود 000/30 تن مي باشد و ديگر اينكه محصولات اين خط توليد از بازار صادراتي مناسب برخوردار ب.ده و قيمت هر كيلو از اين كالا در جهان حدود Euro45/1=35/1 مي باشد. خط توليد فوق قادر است علاوه بر الياف دوجزئي PET/PE (پلي استر و پلي اتيلن) الياف دو جزئي PP/PE (پلي پروپيلن و پلي اتيلن) الياف صددرصد استاندارد پلي استر – الياف صددرصد پلي پروپيلن در سه نوع – (Lowtenacity–medium tenacity و High tenacity) را توليد نمايند كه اين الياف در صنايع اتومبيل سازي – صنايع كفش و جير مصنوعي – صنايع ايزوگان (roofliy) صنايع ساختماني و صنايع راه سازي و تونل سازي و كشاورزي داراي كاربردهاي زيادي مي باشد. كه شرح آنها بعداً بطور كامل همراه با كاتالوگ ارائه مي گردد.

1-عنوان طرح:

1-1 خط توليد انواه الياف مصنوعي (الياف دو جزئي پلي استر و پلي اتيلن PET/PE– الياف دو جزئي پروپيلن و پلي اتيلن PP/PE– الياف پلي استر استاندارد PET– الياف پلي پروپيلن بهداشتي P.P)

اين خط اصولاً بيشترين بازدهي را جهت توليد الياف دو جزئي پلي استر و پلي آميد PET/PE دانسته كه حجم عمده مصارف اينگونه محصول در صنايع منسوجات نبافته مي باشد.

2-1 مواد اوليه اينگونه محصولات عبارتند از چيپس پلي استر – گرانول پلي پروپيلن P.P و پلي اتيلن PE كه مشخصات آن در بخش پروفرما آمده است.

3-1 ماشين آلات خط توليد اين محصولات تماماً خارجي بوده و كشور سازنده آن آلمان مي باشد نصب آن نيز توسط متخصصين ايراني صورت مي گيرد. ضمناً بموجب پرمفرمهاي ضميمة شركت ياد شده ارزش ماشين آلات و تجهيزات خارجي بالغ بر 000/105/9 يورو مي باشد.

2-محل اجراي طرح...

صنعت نساجي و مشكلات و بحرانهاي مربوط به آن در ايران

این متن شامل 89 صفحه می باشد 

-1- تاريخچه صنعت نساجي در ايران

صنعت نساجي در ايران از ديرباز به سبب ضرورت مصرف و كاربرد وسيع آن مورد توجه خاص بوده و در طول تاريخ كشورمان فراز و نشيب هاي فراواني را طي كرده است. در زمان اشكانيان ايرانيان به تحول جديدي دست يافتند و در پرورش كرم ابريشم و توليد پارچه هاي ابريشيمي به طريقي همت گماردند كه اكثريت ابريشم هاي توليد چين را از آن كشور خريداري مي نمودند و جهت توليد پارچه به ايران مي آوردند و پارچه هايي با طرح ها و نقوش بسيار زيبا توليد و به دنيا عرضه مي كردند.

شكوفايي صنعت توليد پارچه هاي مخمل در كاشان و يزد در دوره اشكانيان و عرضه آن به جهان خصوصاً اروپا قسمت ديگري از تاريخ پرشكوه صنعت نساجي ايران است كه صنعتگر ايراني را قانع نكرده و همچنان به دنبال نوآوري و تسخير بازارهاي جهاني بوده است.

اوج صنعت نساجي را در تاريخ ايران زمين، هنرمندان دوره سلجوقي و صفوي رقم زدند و در زمان شاه عباس صفوي توليدات بي نظيري آفريده شد و پارچه هاي زربافت ايراني از شهرت جهاني برخوردار گرديد.

در دوران اخير نيز صنعت نساجي در ايران نقش موثر و تعيين كننده اي در كشور ايفا نموده است. اولين كارخانه نساجي در ايران در سال 1281 شمسي دقيقاً يكصد يك سال پيش به وسيله صنيع الدوله در تهران و دومين كارخانه در سال 1288 توسط شخصي بنام حاج آقا رحيمي در تبريز ايجاد گرديد. در فاصله سالهاي 1300 تا 1320 به سبب سود سرشار دوكارخانه قبلي و تاييدات دولت، به سرعت برشمار كارخانجات در ايران افزوده شد و جمعاً در اين دوره 40 كارخانه نساجي دائر كرديد كه قسمتي از احتياجات مملكت را تامين نمود.

در طي سالهاي 1320 تا 1328 بروز جنگ، افزايش قيمت منسوجات خارجي و كاهش واردات آن موجب رونق بازار محصولات نساجي داخلي شد. صاحبان صنايع نساجي كشور به منظور استفاده حداكثر از اين شرايط، بي آن كه به مسائل نگهداري و استهلاك ماشين آلات توجه نمايند و به توليد خود با ظرفيت بالا ولي با كيفيت پايين ادامه دادند كه حاصل اين بي توجهي در طي سال هاي بعد نيز موجب ركود صنايع نساجي گرديد.

صنعت نساجي در طي سالهاي اخير دچار مشكلات و مسائل بسياري بوده و روزهاي سختي را مي گذراند تا حدي كه اصطلاح بحران براي اين مشكلات رايج شده و در اذهان عمومي و حتي اذهان مديران و مسئولين و دست اندركاران جا افتاده است. اطلاق كلمه بحران به وضعيت موجود به طور اتوماتيك اذهان را از انجام تلاش ها باز مي دارد. مشكلاتي كه در حال حاضر گريبانگير اين صنعت مي باشند از ديدگاه هاي مختلف قابل طبقه بندي و بررسي مي باشند.

يكي از ديدگاه ها نگرش مديريتي به مسائل و مشكلات است. به عبارت ديگر از ديدگاه مديريتي چه تعدادي از اين مشكلات را مي توان با اعمال مديريت صحيح و كارآ منتفي نمود يعني جزء مسائل عادي مديريتي به شمار مي آيند و چه تعدادي را مي توان بحران ناميد كه مي توان با اتخاذ روش ها و سياست هاي مناسب مديريتي حداقل نقش آنها را كم رنگ و كم اثر تر نمود.

با عنايت به اين موضوع كه بحران نيز در هر صنعتي جزء مسائل عادي مديريتي به شمار مي آيد منتها قدري پارامترهاي پيچيده و خارج از كنترل دارد، در واقع گذر از بحران نيز از وظايف مديران است و به هيچ وجه رسيدن به نقطه بحران، نقطه اتمام وظايف و تدابير مديريتي نيست بلكه دقيقاً برعكس نقطه شروع و شدت گرفتن تدابير مديريتي است. اساساً صنايعي در دنيا پايدارتر و قابليت اطمينان بالايي دارند كه از يك بحراني كه به هر دليلي برايشان پيش آمده است عبور كرده و در كوره مشكلات آبديده و روئين تن گشته اند. با تجزيه و تحليل درست و منطقي از مشكلات گريبانگير صنعت نساجي قسمت اعظمي از آنها به عنوان مشكلات عادي و مسائل روزمره مديريتي پذيرفته مي شوند و در مورد آن بخش از مشكلات نيز كه واقعاً بتوان بحران ناميد، ميدان عمل براي هنرنمايي يك مدير باز شده است. سكانداري يك صنعت در شرايط ايستا و ثابت و يا پارامترهاي معين و مشخص در مورد مواد اوليه، فرآيند توليد، بازار و ... هنر نيست و اوج هنر مديريت آنجاست كه صنعتي را از ميان امواج متلاطم تغييرات كه منبعد گريبان هر صنعتي را خواهد گرفت نجات داد.

در آستانه ورود به سده 21 پارامترهاي غيرقابل كنترل بسياري همه صنايع جهان را دستخوش تغيير و تحول اساسي و زلزله هاي ويرانگر قرار خواهد داد و اين خاص كشور ما يا صنعت نساجي نيست.

1-2- مشكلات و بحران در صنعت نساجي

سياست هاي حمايت از صنايع داخلي، استراتژي جايگزيني توليدات داخلي با خارجي كه به دنباله استراتژي صنعتي شدن كشور در دهه 40 بوده و تاكيد بر سودآوري هرچه بيشتر توسط صاحبان صنايع و مجامع شركت ها كه عمدتاً دولتي و يا تحت پوشش دولت مي باشند و يكه تازي در عرصه هاي بي رقيب و سودآوري مناسب، مديران و صاحبان صنايع را به ادامه اين راه وسوسه نمود و از توسعه و بازسازي غافل نمود و امروزه كه به ناگهان به منظور لبيك گفتن به بازار جهاني و به عبارتي تسليم محض در برابر W.T.O و سياست هاي ديكته شده تجارت جهاني با يك اولتيماتوم و بدون تهيه طرح نوين صنعتي،‌عقب گرد نمود و استراتژي رقابت و درهاي باز توسط دولت جايگزين گرديده، در مدت كوتاهي شاهد ركود و سردرگمي در تمامي صنايع كشور از جمله صنعت نساجي مي باشيم. علاوه بر آن توليدات انبوه كشورهاي تركيه و پاكستان و آسياي جنوب شرقي كه به دلايل ركود اقتصاد جهاني، بازارشان را در اروپا و آمريكا از دست داده و دچار مشكل كاهش فروش شده اند براي يافتن بازارهايي جديد با قيمت هاي بسيار نازل و كيفيت مناسب به بازارهاي نزديك از جمله كشور ما حمله ور شده و قسمتي از بحران صنعت خود را به كشورهاي مجاور خود انتقال دادند و به اين ترتيب بحران صنعت نساجي در كشور ما تشديد شده است.

ضربه در صنعت نساجي كشورمان با قدمت يك صد ساله و عمر متوسط 30 ساله كارخانجاتش كه فاقد هرگونه سخت افزار و نرم افزار نوين صنعتي است آنچنان كشتي اش به گل نشسته و مقاومت خود را از دست داده كه تنها انديشه غالب، نجات سرنشينانش مي باشد، كارخانجات تعطيل مي گردند، كارگران بيكار مي شوند و بازارهاي مصرف با سرعت توسط كالاهاي خارجي تسخير مي شود و بدين ترتيب ضربه پذير بودن صنعت نساجي به اثبات مي رسد.

ضربه پذيري صنعت نساجي را مي توان در سرفصل هاي زير جستجو كرد:

الف – اشاعه فرهنگ مصرف محصولات خارجي

ب – عدم وجود مراكز تحقيقات صنعتي

ج – نظارت دايه گونه بر صنعت

د – عدم وجود نوآوري

هـ - عدم استفاده از تكنولوژي هاي جديد

و – عدم توجه به بازارهاي خارجي و اعمال سياست جايگزيني واردات با صادرات.

3-1- علل وجود بحران در صنايع نساجي ايران

از علل عقب افتادگي و بحران در صنعت نساجي بسيار گفته و نوشته اند و آنچه كه در جمع بندي صاحب نظران و دست اندركاران اين صنعت ديده مي شود در زير قابل ملاحظه است.

1- فرسودگي ماشين الات

متوسط عمر بيش از نود درصد ماشين آلات كشور 30 سال است و توليد با آنها سودآور نمي باشد

صنعت نساجي تركيه و نقش صنعت ريسندگي نخ پنبه ای آن در جهان

این متن شامل 22 صفحه می باشد 

هدف از مقاله حاضر ، ارائه اطلاعاتي در زمينه توليد ، مصرف ، واردات و صادرات نخ پنبه اي و ميزان سرمايه گذاري در ماشين آلات الياف كوتاه در كشور تركيه مي باشد. همچنين موقعيت جهاني تركيه در بخش نخ پنبه اي و مقايسه با كشورهاي بزرگ ديگر مورد بررسي قرارگرفته است و در نهايت موقعيت موجود ارزيابي و پيشنهادات براي آينده ارائه شده است.

صنعت نخ پنبه اي در تركيه

صنعت نساجي و پوشاك در تركيه كه نقش مهمي در اقتصاد از نظر نيروي كار، سود سرمايه و فرصتهاي صادراتي دارد، فعال ، پويا و داراي پتانسيل رشد بالايي مي باشد.اين صنعت 16% سهم توليدات صنعتي ، 19% سهم نيروي كار در كارخانجات صنعتي و 32% سهم كل صادرات تركيه را به خود اختصاص داده است. توسعه صنعت نساجي و پوشاك اين كشور مديون فاكتورهايي از قبيل كيفيت مواد خام توليد شده، قيمت
مناسب ،نيروي كار ارزان و هزينه پايين هر واحد مي باشد.

در كشور تركيه ، فعاليت هاي صنعتي در زمينه ريسندگي و بافندگي از ابتداي دهه 1930 و با اعمال سياستهاي كنترلي دولت آغاز شد . بعد از سرمايه گذاري دولت در بخش توليد محصولات پنبه اي از طريق بانك سومر ، تقاضا براي الياف پنبه افزايش يافت و كشاورزان درصدد كاشت الياف پنبه در مجتمعهاي كشاورزي بر آمدند. بنابر اين بانك سومر تبديل به بنگاه مهمي شد كه نيروي تازه اي به كشاورزي پنبه و توسعه به صنعت نساجي بخشيد.

سرمايه گذاري دولت در توليد محصولات پنبه اي در ابتداي دهه 1930 آغازو با
سرمايه گذاري بخش خصوصي بعد از سال 1950ادامه يافت.با شروع فعاليت بخش خصوصي در صنعت ريسندگي در ابتداي دهه1970 تقاضا براي الياف پنبه افزايش يافت،بطوريكه صادرات پنبه خام كاهش و صادرات نخ پنبه اي افزايش يافت.[1]

در فاصله بين سالهاي 1970 تا 1990 سرمايه گذاري در صنعت ريسندگي به صنعت ريسندگي رينگ معطوف شد. بعد از سال 1990 صنعت توليد نخهاي اپن اند كه 
سرمايه گذاري پايين تر و قابليت توليد بالايي را داشت ، آغاز گرديد . خصوصا" ساخت اين دستگاهها موجب تسريع توسعه در بخش نخ پنبه اي بوده است.

بعد از سال 1995 صنعت ريسندگي به سبب افزايش تعداد كارخانجات و ظرفيت موجود توسعه يافت.صنعت نساجي و پوشاك مبتني بر صادرات كشور تركيه ، با پذيرش قرارداد
Custom Union Agreement رشد پيدا كرد. در نتيجه افزايش در ظرفيت توليد و تعداد ماشين آلات پيشرفت چشمگيري در بخش نساجي و پوشاك صورت پذيرفت. [2]

موفقيت جديد موجب افزايش نياز به الياف پنبه و در نتيجه افزايش توليد اين الياف گرديد.

امروزه تركيه سالانه حدود 350000 تن الياف پنبه جهت تامين تقاضاي الياف كوتاه و نيز پايين بودن قيمت الياف پنبه و مبادلات خارجي ،وارد مي كند.تركيه دومين كشور
وارد كننده پنبه مي باشد،بنابر اين نقش مهمي در تعيين قيمت پنبه در جهان دارد.نخ پنبه اي تركيه 5/0 % سهم صادرات كل و 2% سهم صادرات نساجي و پوشاك را در جهان به خود اختصاص داده است . امروزه تركيه مقام هفتم بزرگترين توليدكننده پنبه با 4% سهم جهاني و مقام پنجم توليد كننده نخ پنبه اي با 5% سهم جهاني را دارد.

وضعيت سيستمهاي توليدي

در آغاز سال 2005 تركيه داراي 8/2 ميليون تن ظرفيت ريسندگي بود كه از اين مقدار 
70% مربوط به ظرفيت توليد الياف كوتاه مي باشد. در اين كشور 620 كارخانه توليد نخ وجود داشت كه 60% آنها داراي سيستم ريسندگي پنبه اي بودند. بر اساس آمار واطلاعات

سال 2001 سهم كارخانجات توليد كننده نخ از الياف كوتاه، بلند و فيلامنت در بخش توليد نخ به شرح زير مي باشد:

62% كارخانجات ريسندگي الياف كوتاه

23% كارخانجات ريسندگي الياف بلند

8% كارخانجات توليدي الياف فيلامنت

در اين ميان 14 كارخانه داراي ماشين آلات ريسندگي الياف كوتاه و بلند و 2 كارخانه داراي ماشين هاي ريسندگي نخ فيلامنت و الياف بلند مي باشند. بيش از سه كارخانه توليد كننده نخ فانتزي ، شنيل و gipe نيز در اين كشور وجود دارد.

سيستم ريسندگي

این متن شامل صفحه می باشد 

سيستم ريسندگي رينگ از ديرباز براي توليد نخ در سيستم ريسندگي الياف كوتاه مورد استفاده قرار گرفته است ولي با افزايش تقاضا موانعي بر سر راه توليد نخ اين سيستم به وجود آمده است.

افزايش مقدار توليد رينگ مستلزم عبور سريع رشته كش داده شده از غلتك جلو و نيز عبور سريع الياف از منطقه مثلث تاب و عبور راحت و روان نخ از بين شكاف و عينكي جهت پيچش نخ برروي دوك مي باشد. دستيابي به اين مسائل مستلزم افزايش سرعت غلتكهاي كشش، افزايش سرعت ميله دوك و نيز شيطانك و بالن توليدي مي باشد.

غلتكهاي كشش ماشين رينگ، مخصوصاً غلتكهاي ناحيه جلو به علت طويل بودن در سرعتهاي بالا دچار ارتعاشات مداوم و ناخواسته مي شوند و در نتيجه تأثير منفي بر كشش و كيفيت نخ مي گذارند و نهايتاً باعث خرابي كليه قطعات منطقة كشش مي شوند. براي پيشگيري از چنين خساراتي، دقت عمل زيادي در طراحي و ساخت شافتها بعمل مي‌آورند و از مواد اوليه ويژه اي استفاده مي نمايند. اين الزام و ضرورت هزينه ماشين سازي را چندين برابر مي نمايد. همين وضعيت در هنگام افزايش سرعت ميل دوك ها نيز صادق است. امروزه افزايش سرعت ميل دوك امكان پذير است، لاكن افزايش چرخش شيطانك از نظر تكنولوژيكي امكان پذير نمي باشد.

بنابراين حفظ و نگهداري ماشين هاي رينگ براي داشتن نخ با كيفيت و قابل قبول بسيار انرژي بر و پرهزينه است. يقيناً اگر بتوان سرعت دوك را افزايش داد شرايط براي كاركرد هم آهنگ قطعات ديگر در منطقه تاب و پيچش چندين برابر دقيق تر و مطلوب تر خواهد شد لاكن شرايط فوق مشكل تر و پرهزينه تر خواهد بود. با تمام اين اوصاف به فرض آنكه بتوان شرايط را براي افزايش سرعت دوك مهيا نمود، به گونه اي كه دوك با سرعت زياد بچرخد. حركت و گردش شيطانك برروي عينكي حرارت ايجاد مي كند و عمر شيطانك را به خطر مي اندازد. به هر حال افزايش سرعت شيطانك با همين وضعيت و طراحي رينگ مستلزم خنثي نمودن نيروي كند كننده چرخش شيطانك بر سطح عينكي است. اين نيروي كند كننده همان نيروي اصطكاك بين شيطانك و عينكي است كه حاصل ضرب نيروي حركت (كه با افزايش سرعت بيشتر مي شود) و ضريب اصطكاك و سطح تماس بين شيطانك و عينكي است. يقيناً هرچه حاصل ضرب عوامل فوق به صفر نزديك شود عامل كند كننده چرخش شيطانك كم رنگ تر مي شود درحاليكه به خاطر توأم بودن دو عمل تاب و پيچش كم رنگ شدن عامل كندكننده چرخش شيطانك‌بركاهش‌توان عمل پيچيدن اثر مستقيم دارد ]2[.

در رينگ هر سه عمل كشش، تاب و پيچش به نوعي محدود است بزرگترين مشكل آن از توأم بودن تاب و پيچش و وابسته بودن آن ها به حركت چرخش شيطانك سرچشمه مي گيرد.

2-1- ريسندگي آزاد (منفصل):

سيستم ريسندگي رينگ به عنوان يك روش ريسندگي عمل كشش را از دو عمل ديگر يعني تاب و پيچش جدا نموده، اما در اين سيستم وابستگي دو عمل تاب و پيچش محدوديت هايي را خصوصاً در زمينه افزايش توليد ايجاد مي نمايد. جهت رهايي از اين مشكل لازم است تا وابستگي اين دو عمل از بين رفته و هر يك به صورت مستقل انجام پذيرد. اين امر باعث شد تا ابتكار ريسندگي سيستم آزاد كه اساس آن بر تفكيك سه عمل كشش، تاب و پيچش است براي نجات از بن بست محدوديت هاي رينگ مورد استفاده قرار گيرد.

در سيستم ريسندگي آزاد سه اصل مورد توجه قرار مي گيرد:

-كشش: به صورتي كه بتوان الياف را به صورت مستقل از يكديگر جدا نمود و امكان رهايي آنها را فراهم نمود. بديهي است مكانيزم كشش فوق با خود عمل تجمع الياف را به عنوان يك ضرورت به همراه خواهد داشت.

-تاب: از طريق دوران تنها يك سر نخ صورت مي گيرد، درحاليكه هيچ گونه وابستگي به عمل كشش و پيچش نيز نمي باشد. بدين ترتيب با استفاده از آزاد بودن انتهاي ديگر نخ، جاري بودن تاب در طول رشته (توده الياف تجمع يافته)، انسجام الياف و استحكام بخشي نخ صورت مي گيرد.

-پيچش: به عنوان آخرين و ساده ترين عمل ريسندگي مجزا از ساير اعمال و با بهره گيري از مكانيزم استفاده شده در ماشين بوبين پيچي صورت مي گيرد و براي هميشه راه را براي افزايش سرعت توليد نخ باز مي گذارد و اين امكان را فراهم مي آورد تا اندازه بسته نخ حاصل نيز از محدوديت قبلي خارج گردد. (دوك رينگ به بوبين مبدل شده و فرصت كافي براي كنترل كيفيت نخ نيز به وجود مي آيد). بديهي است كه نخ حاصل از اين روش در خواص از بقيه نخ ها متمايز خواهد بود.

طي چند دهه گذشته عملاً ثابت شده است كه ريسندگي آزاد بن بست توليد نخ را در هم شكسته و راه را براي افزايش سرعت توليد، داشتن بسته هاي بزرگ نخ و افزايش اتوماسيون باز نموده است ]5[.

3-1- مراحل ريسندگي آزاد (منفصل):

با جدا شدن اعمال ريسندگي (كشش، تاب، پيچش) از يكديگر توليد نخ از فتيله در 5 مرحله صورت مي گيرد.

-كش اوليه آن، به طريقي كه الياف كاملاً از يكديگر جدا شوند.

-انتقال الياف به طور تك تك و آزاد.

-تجمع الياف به صورت يك رشته دنباله دار.

-استحكام بخشي از طريق اعمال تاب.

-پيچش نخ در قالب بسته هاي بزرگ.

4-1- تقسيم بندي ريسندگي آزاد (منفصل):

بر پايه چگونگي تجمع الياف، ريسندگي آزاد به 5 گروه تقسيم مي شود:

-ورتكس ها كه خود به دو دسته ورتكس هوا و ورتكس آب تقسيم مي شوند.

-ريسندگي محوري كه اين گروه نيز به دو دسته تقسيم مي شوند سبدي و الكترواستاتيكي (در اين دو نوع ريسندگي الياف در يك محور تجمع مي نمايند).

-غيرمداوم يا ناپيوسته.

-چرخانه اي.

-اصطكاكي.

در تحقيق حاضر توضيحات بيشتري در خصوص سيستم ريسندگي اصطكاكي ارائه مي شود.

اولين سيستم ريسندگي اصطكاكي در سال 1960-1967 توسط Oldham و Smith ارائه گرديد. اين سيستم در شكل 1 نشان داده شده است. البته كمپانيهاي ديگر نظير فهرر، اشلافورث و سوسن نيز در زمينه ريسندگي اصطكاكي فعاليتهاي نسبتاً خوبي داشتند ولي به طور كلي به غير از كمپانيهاي فهرر و پلات ساكولوئل هنوز هيچ يك از سازندگان دستگاههاي ريسندگي اصطكاكي نتوانسته اند يك ماشين ريسندگي اصطكاكي را كه به صورت تجاري...

تحول صنعت نساجي

این متن شامل 128 صفحه می باشد 

پيشرفت تكنولوژي نساجي در چند سال گذشته به اندازه اي چشمگير و تغييرات تكنيكي آن به قدري متنوتع بوده است كه مي توان به جرأت ان را به عنوان دومين تحول بزرگ صنعتي در زمينه تكنولوژي و ماشين سازي به حساب آورد. اگر اولين تحول بزرگ صنعت و نساجي را در قرن نوزدهم به كار افتادن چرخهاي اين صنعت توسط نيروي مكانيكي بدانيم، به طور قطع دوم تحول بزرگ صنعت نساجي در اواسط قرن بيستم و با ارائه روش هاي جديد رسيدنگي مانند توليد الياف فيلامنت ريسندگي اوين اند، و در بافندگي ماشينهاي بافندگي بي ماكرو و ماشين هاي بافندگي چند فازي انجام گرفته است.

دلايل تحول صنعت نساجي به غير از مسائل اقتصادي و تكنيكي توليدي، به عوامل زير بستگي داشته است:

- ازدياد سريع جمعيت در قرن نوزده و بيست سبب شد تا نياز به افزايش توليد كارخانه هاي نساجي و در نتيجه افزايش توليد ماشين آلات نساجي بيشتر شود.

- پيشرفت سريع ساير صنايع در نتيجه كمبود كارگر و بالا رفتن دستمزد در اين صنايع باعث شد كه كارگران صنعت نساجي ديگر روي آورد. در اين مورد تنها راه حل علمي اتوماتيك كردن ماشينها براي كم كردن نياز به كارگر و به موازات آن افزايش توليد ماشين آلات به منظور قادر ساختن كارخانه هاي توليدي به پرداخت دستمزد بيشتر بود.

- بالا رفتن تمدن ماشيني ملتها و تحول روز افزون مد در زندگي عامه مردم سبب شد تا ميزان معرف سرانه منسوجات افزايش يابد.

ماشينهاي بافندگي از زمان بوجود آمدن دستگاه بافندگي دستي تا مشينهاي بافندگي اتوماتيك دوره تكميلي قابل ملاحظه اي را پشت سر نهاده است. با اين وصف اگر مطالعه سطحي در اين مورد انجام گيرد، ملاحظه مي شود كه تكنيك كار ماشين هاي جديد به همان دستگاههاي بافندگي دستي شباهت دارد. با اختراع ماشينهاي بافندگي بافندگي بوجود آمد و روشهاي بافندگي جديدي ارائه شد.

در دوره توسعه و تكميل ماشينهاي بافندگي تا زمان بوجود آمدن ماشينهاي بي ماكو تحولاتي پيدا شد. در حاليكه بر روي دستگاه بافندگي دستي هر نوع پارچه اي از لحاظ جنس بافته مي شد، با مكانيزه شدن اين دستگاه ها و بوجود آمدن ماشينهاي بافندگي براي هر نوع پارچه اي ماشين مخصوصي ساخته شد. به طور مثال ماشينهاي بافندگي براي پارچه هاي پنبه اي، فيلامنت پشم و غيره ساخته مي شد و فقط در همين موارد به كار مي رفت. واضح است كه اين ماشينهاي مورد استعمال ويژه اي داشت و فقط براي بافتن پارچه مخصوصي قابل استفاده بود. با عرضه شدن ماشين هاي بي ماكو و با توجه به اين مطلب كه يكي از خصوصيات آنها عمومي بودن كاربرد آنهاست و مي توان پارچه هاي متنوعي بر روي آنها بافت، كارخانه هاي سازنده ماشينهاي اتوماتيك براي رقابت با ماشينهاي بي ماكو مجبور شدند ماشينهايي بسازند كه كاربرد آنها عمومي باشد. در حقيقت بايد گفت كه كارخانه هاي سازنده امروزه سعي مي كنند كه ماشينهاي بافندگي را با موارد كاربرد متنوع عرضه كنند. با وجود اين ممكن است اصطلاح ماشني بافندگي عمومي كمي اغراق آميز باشد. زيرا با وجود آنكه از نظر مكانيكي و تكنولوژي بافت، امكان عمومي بودن يك ماشين بافندگي وجود دارد ولي كاربرد چنين ماشيني در بيشتر موارد از نظر اقتصادي مقرون به صرفه نيست. در مورد عمومي بودن ماشينهاي بافندگي مي توان حداكثر تا آنجا پيش رفت كه مثلاً براي دو پارچه مختلف، نمره نخ، پهناي پارچه و تراكم در يك حد قرار داشته باشد. در غير اين صورت حتي از نظر تئوري قابل قبول نيست كه به طور مثال بتوان بر روي يك ماشين بافندگي اتوماتيك پشمي يك پارچه ظريف ابريشمي بافت.

با در نظر گرفتن مطالبي كه در مورد كاربرد ماشينهاي بافندگي عمومي گفته شد، نمي توان ماشينهاي بافندگي را به طور صحيح و مجزا از يكديگر تقسيم بندي كرد. در كتابهاي قديمي نساجي تقسيم بندي ماشينهاي بافندگي بر اساس نوع محورهاي متحرك و تعداد آنها انجام مي شد، اما امروزه اين تقسيم بندي صحيح نيست. امروز مي توان ماشينهاي بافندگي را بر اساس طريقه پود گذاري آنها تقسيم بندي كرد:

- ماشينهاي بافندگي با سيستم پود گذاري معمولي.

در اين ماشينها پود گذاري توسط ماكويي كه در داخل آن ماسوره نخ پود قرار دارد انجام مي شود. اين ماشينها به طور كلي شامل ماشينهاي بافندگي معمولي و اتوماتيك هستند. ماشينهاي بافندگي معمولي بيشتر در بافت پارچه اي سنگين، مانند پشمي و غيره استفاده قرار مي گيرد. امروزه اكثر ماشينهاي بافندگي با روش پود گذاري معمولي از نوع اتوماتيك هستند.

- ماشينهاي بافندگي با سيستم پودگذاري غير معمولي.

اين ماشينهاي بافندگي به گروههاي مختلفي تقسيم مي شوند:

1-ماشينهاي بافندگي كه در آنها عمل پودگذاري توسط يك جسم پرتاب شوند انجام مي شود. پود گذاري در اين ماشينها يا توسط ماكوي گيره اي كه فاقد ماسوره است و در دو سر ماكو گيره هايي تعبيه شده و يا توسط جسم پرتاب شونده گيره دار كوچكي كه ابتداي نخ پود را مي گيرد و به داخل دهنه مي كشد انجام مي شود.

2- ماشينهاي بافندگي كه به طور مثبت پودرگذاري مي كنند. اين ماشينها داراي گيرههايي هستند كه توسط تسمه و يا ميله به داخل دهنه رفته و نخ پود را وارد مي كنند.

3-ماشينهاي بافندگي جت- اين نوع ماشينها به وسيله جت آب و يا جت هوا نخ پود را به داخل دهنه وارد مي كند.

4-ماشينهاي بافندگي چند فازي- در اين ماشينها همزمان چند دهنه به صورت سري و يا موازي تشكيل مي شود و چند پود را وارد دهنه مي كند.

تاريخچه:

بافندگي يكي از قديميترين صنايع دستي بشر به شمار مي رود امروزه شواهدي در دست است كه مشخص مي كند، بشر از نه هزار سال پيش، از پارچه، بافته شده استفاده مي كرده است. به اين دليل صنعت نساجي به خصوص بافندگي داراي تاريخچهاي بسيار قديمي است. قرنهاي متمادي صنعت بافندگي به عنوان مهمترين صنعت توليدي بشر به شمار مي رفت. و نه تنها از نظر توليدي اين صنعت اهميت داشته بلكه تأثير آن در مسائل اجتماعي نيز اهميت فاني داشته است. به طور مثال استفاده از...

ارتباط ميان هنرهاي سنتي و كاربردي بودن اشياء

این متن شامل 10 صفحه می باشد 

در بسياري از موارد شاهد طرح اين بحث بوده ايم كه چرا هنرهاي سنتي در جامعه ي ما و بخش عمده اي از آن تنها از منظر يك اثر هنرمندانه مورد تامل قرار مي گيرد و نقش كاربردي آن كمتر مورد توجه بوده است. و چرا اشيايي كه امروزه در زندگي روزمره با ان سرو كار داريم متاثر از هنرهاي سنتي ما نيست و در هر صورت يك تفاوت ماهوي بين نوع اشيايي كه امروزه در زندگي با آنها سروكار داريم و چيزهايي كه در زندگي سنتي با آنها مواجه بوده ايم احساس مي شود حل اين موضوع را شايد بتوان در اين نكته دانست كه ما نسبت بين كاربرد اشياء را با جنبه هاي هنرمندانه آن بتوانيم درست تشخيص بدهيم. عده ي معتقدند كه اين دو جنبه در عوض يكديگرند، يعني اينكه يكي از آنها مي تواند باشد و ديگري مي تواند نباشد. به ديگر سخن يك شيء ممكن است تنها جنبه هنرمندانه داشته و كاربردي نباشد و يا اينكه كاربردي بوده و هنرمندهنه نباشد. زماني هم اين دو در كنار يكديگر قرار مي گيرند بدون اينكه ربطي به لحاظ ماهوي با هم داشته باشند در واقع اينها را در همسايگي و همجواري و در عرض يكديگر مي بينيم. در شكلي ديگر، اينها در طول يكديگرند يعني يكي در پي ديگري آشكار مي شود و در حقيقت شي كه به صورت روز مره با آن سروكار داريم ارتقاء مرتبه پيدا كرده و طبعاً جلوه هنرمندانه پيدا مي كند.

به نظر مي رسد اگر گاهي اوقات حل اين معضل و معما، دشوار مي شود، به خاطر نومع نگاهي است كه ما داريم يعني وقتي اينها را در عرض هم مي بينيم براي ما اين تزيينات، مستقل از شيء جلوه گر مي شوند و مي گوييم كه اينها تزيينات شيء را محمل قرار داده اند، تا بتوانند آشكار شوند. اما وقتي آنها را در طول هم قرار مي دهيم و يك رابطه اي طولي برقرار مي كنيم، در اين صورت در ادامه ي هم و يا ارتقاء كيفيت است كه آن صورت هنرمندانه آشكار مي شود، مثل غنچه و گل ببينيد وقتي غنچه مي شكفد گل ميشود، اين طور نيست كه چيزي به نام گل و چيزي به نام غنچه وجود داشته باشد، چرا كه اينها به نسبت در طول هم قرار مي گيرند. مثلاً فرش يك جنبه كاربردي دارد و براي اينكه بتواند فوايد كاركردي خودش را ظاهر كند احتياج ندارد كه آن نقوش و تركيبات رنگي در فرش وجود داشته باشد، بلكه كافي است.حمام گنجعلي خان به نظر مي رسد بايد به يك نياز وسيع تري پاسخ بدهد، و آن اينكه هم حجم و هم روح ما در آن شست و شو شود. براي همين حمام رفتن مهم بوده همچنان كه غذا خوردن و هرچيز ديگري امر مهمي بوده است. اما امروزه هيچ چيز امر مهمي نيست حمام رفتن اصلاً امر مهمي نيست. غذا خوردن اصلاً امر مهمي نيست چرا هيچ چيز مهم نيست! چون انسان موجود مهمي نيست.

عايق بوده و پرزدار و نرم باشد ورطوبت و حرارت را منتقل نكند و ... هيچ كدام از اينها موكول به اين نمي شود كه مي بايست فرش حتماً منقوش و الوان باشد، زيرا اينها نقشي در جنبه هاي كاربردي فرش ندارد. شايد به همين دليل اتس كه سنت بين جنبه هاي هنرمندانه فرش، جنيه هاي كاركردي خودش را نيز ارائه مي دهد. اين نوع نگاه كه دو موضوع را در عرض هم ببينده به فكري بر ميگردد كه در دوره معاصر شيوع پيدا كرده و امروز ما هم به آن مبتلا شده ايم. در تفكر امروزي چيزي كه معتبر است جهاني است كه در آن به سر مي بريم يعني جهان ماده و آن بخشي از وجود انسان كه معتبر است پخش حيات دنيوي انساني است و چون حيثيت دنيوي انسان معتبر شناخته شده هر آن چيزي كه با آن مرتبط باشد نيز اعتبار خواهد يافت.

کارخانجات ایران مرینوس قم

این متن شامل 97 صفحه می باشد 

کارخانجات ایران مرینوس (سهامی عام) در سال 1346 با مساحت صد و بیست هزارمترمربع و زیربنای در حدود بیست هزارمترمربع تأسیس و در سال 1348 با سرمایه‌گذاری بخش خصوصی و با هدف تولید پارچه فاستونی در قم به بهر‌ه‌برداری رسید.

ظرفیت اسمی تولید پارچه در زمان تأسیس شرکت هفتصدهزار مترطولی در سال بوده است که با چندین مرحله نوسازی و توسعه کارخانه و مدرنیزه کردن ماشین‌آلات و بهینه سازی روند تولید به دو میلیون و هفتصدهزار مترطولی در سال رسیده است.

تعداد پرسنل در حال حاضر 426 نفر مرد و 55 نفر زن می‌باشد.

سهامداران شرکت 60 درصد مربوط به بخش خصوصی و 40 درصد متعلق به بخش دولتی است. محصول کارخانه پارچه فاستونی و البسه می‌باشد و از تولیدات دیگر کارخانه می‌توان به پتو اشاره کرد.

مواد اولیه شامل تاپس پشم که از کشور استرالیا تهیه می‌شود و تاپس پلی‌استر و مواد شیمیایی که از کشورهای آلمان و سویس و فرانسه تهیه می‌شود. در قسمت تولید کارخانه در 2 شیفت A و B یعنی 16 ساعته کار می‌کند.

کمیته‌های فعال درک ارخانه شامل وام، حفاظت فنی، انضباط کار، بهره‌وری، طبقه‌بندی مشاغل می‌باشد. ضمن اینکه شورای اسلامی کار، انجمن اسلامی و پایگاه مقاومت بسیج هم به فعالیت مشغولند.

در کمیته بهره‌وری دونفر نماینده مدیریت کارخانه، یک نفر نماینده سرپرستان و دونفر نماینده شورای کار عضویت دارند وظیفه این کمیته تعیین مبلغ اضافه تولید کارخانه می‌باشد که این مبلغ به عنوان بهره‌وری به کارکنان شاغل پرداخت می‌شود.

کمیته طبقه‌بندی مشاغل ازیابی حقوق کارکنان و انضباط کار را برعهده دارد. حفاظت فنی کارخانه و بهداشت و درمان کارکنان نیز برعهده این کمیته می‌باشد.

امکانات رفاهی که به کارکنان تعلق می‌گیرد عبارت است از :

1- کمک نقدی شامل وام قرض‌الحسنه- اهداء جوائز به فرزندان ممتاز پرسنل، پرداخت هزینه کفن و دفن به ورّاث شاغلینی که به هر دلیل فوت می‌کنند به صورت بلاعوض.

2- کمک غیرنقدی شامل برنج- روغن- مرغ- شکر- پارچه کت و شلواری.

3- سایر امکانات شامل تعاونیهای مسکن و مصرف- سالن غذاخوری- چایخانه- مهدکودک- خانه بهداشت- نمازخانه- سالن ورزش- پارکینگ- حمام- آب شیرین- سرویس ایاب و ذهاب- بیمه درمانی و بیمارستانی شاغل و سه نفر تحت تکفل وی و باضافه بیمه عمر و حوادث شاغل نزد بیمه آسیا.

دوره‌‌های آموزشی برای کارگران در هنرستانهای فنی و حرفه‌ای به صورت آموزش کار با دستگاه‌ها تشکیل می‌شود.

کارخانجات ایران مرینوس دارای طرح توسعه در شهرک صنعتی شکوهیه می‌باشد که ضمن این طرح کارخانه جدیدی که بیش از 90 درصد عملیات ساختمانی و سالنهای تولید آن انجام شده تأسیس خواهد شد. ماشین‌آلات موردنیاز آن در محل موردنظر پیاده شده و آماده نصب می‌باشد. هدف از تأسیس کارخانه رنگرزی و تکمیل انواع پارچه می‌باشد.

کارخانجات ایران مرینوس دارای استاندارد ایران و ISO 9001 می‌باشد. دارای طرح طبقه‌بندی مشاغل که در سال 1378 بازنگری شده است نیز می‌باشد. همچنین دااری دفاتر تحقیق و توسعه و کنترل کیفیت می‌باشد که مجهز به پیشرفته‌ترین تجهیزات موردنیاز می‌باشد.

قسمت ریسندگی

ماشین ملانژ :

تغذیه : تاپس پشم و پلی استر.

میزان تغذیه : محدودیتی ندارد اما با توجه به نمره تاپس باید به اندازه‌ای باشد که نسبت 45% پشم و 55% پلی‌استر رعایت شود. به عنوان مثال اگر گرم بر متر تاپس پلی استر 39/20 و گرم بر متر تاپس پشم 61/22 باشد برای اینکه این نسبت رعایت شود باید 7 تاپس پلی‌استر و 6 تاپس پشم به ماشین تغذیه شود.

کار ماشین ملانژ :

1- تقلیل وزن خطی تاپس مخلوط پلی‌استر و پشم.

2- صاف و مستقیم و موازی کردن الیاف و یکنواخت کردن.

3- مخلوط کردن.

تاپسی که وارد کارخانه می‌شود قبل از ورود به خط تولید به آزمایشگاه کنترل کیفیت می‌رود. تا از نظر خار و خاشاک موجود در آن و گرم بر متر آزمایش شود اگر تأیید شد وارد خط تولید می‌شود.

تاپسها در هنگام تغذیه به ملانژ، تقسیم می‌شوند، به عنوان مثال اگر 7 تاپس پلی‌استر و 6 تاپس پشم داشته باشیم 4 تاپس پلی‌استر و 3 تاپس پشم از یک طرف و 3 تاپس پلی‌استر و 3 تاپس پشم از طرف دیگر تغذیه می‌کنیم. این الیاف پس از عبور از یک جفت غلتک به نام غلتک تغذیه، گیل می‌شود. گیل دارای سوزنهایی است که ضمن موازی کردن و مستقیم کردن الیاف آنها را به جلو هدایت می‌کند.

سپس الیاف شانه شده از بین یک جفت غلتک تولید عبور می‌کند. آنچه که باعث کشش و در نهایت تقلیل وزن خطی تاپس محصول می‌شود اختلاف سرعت غلتک تولید و غلتک تغذیه می‌باشد.

در یک مخزن آب و روغن و آنتی استاتیک و در بعضی مواقع تینت موجود است. الیاف در حالت عادی خشک و شکننده است برای جلوگیری از شکستگی الیاف و ایجاد پرز در مراحل بعدی، از روغن استفاده می‌کنیم. الیافی که در حال حرکتند با همدیگر درگیرند و با یکسری فلزاتی مثل غلتک و سوزن در تماس هستند که باعث ایجاد الکتریسته ساکن در الیاف می‌شود برای جلوگیری از این امر از آنتی استاتیک استفاده می‌شود.

تینت یک مایع رنگی می‌باشد که کاربرد آن برای شناسایی است یعنی با روغن ریسندگی مخلوط می‌شود و به الیاف موجود در تاپس یک ته رنگی می‌دهد به رنگهای مختلف مثلاً زردآبی یا سبز در هنگام تغذیه به ماشینهای بعدی دچار مشکل نشویم. محصول ماشین ملانژ : تاپس مخلوط پلی‌استر و پشم یکنواخت و مستقیم.

نمره سوزن در ماشین ملانژ 4 می‌باشد یعنی 4 سوزن در یک سانتی‌متر از شانه. که سوزنها سطح مقطع گرد دارند. به طورکلی در مراحل اولیه ریسندگی از سوزنهای با سطح مقطع گرد استفاده می‌شود زیرا الیاف هنوز فشرده‌اند اگر از سوزنهای با سطح مقطع تخت از همان ابتدا استفاده شود پرز در مراحل بعدی زیاد داریم.

نیپ گیج یعنی فاصله آخرین شانه تا غلتک تولید اهمیت زیای دارد بطوریکه اگر این فاصله از حد متعارف کمتر باشد شکستگی الیاف افزایش می‌یابد و اگر این فاصله از حد متعارف بیشتر باشد الیاف شناور تحت کنترل قرار نمی‌گیرد و الیاف به صورت بریده بریده خارج شده و باعث نایکنواختی می‌شود.

ماشین گیل باکس Gill box :

در این مرحله هدف عبارت است از کشش به خاطر تقلیل وزن مخصوص خطی فتیله و چندلا کربن به منظور ایجاد یکنواختی و مخلوط شدن بهتر الیاف. در اثر کشش الیاف موازی شده و فروموجهای موجود در آن نیز باز می‌شود.

گزارش کارآموزی کارخانه نساجی بروجرد

این متن شامل 39 صفحه می باشد 

ابتدا به سالن مقدمات تکمیل می رویم در اینجا برای پارچه های پنبه ای و پنبه– پلی استر و پنبه ویسکوز و ویسکوز پلی استر است که برای همه یکسان است.

1- پرز سوزی که با استفاده از حرارت انجام می گیرد . می دانیم پارچه خاصی که از انبار گرفته می شود به علت وجود آهار و پرز پارچه مطلوبی نیست و کیفیتی ندارد.

ابتدا این پارچه در قسمت اول ماشین برس زده می شود چون پرز پارچه خوابیده است و وقتی برس می خورد پرز بالا می آید آماده می شود برالی پرز سوزی . اکنون پارچه به قسمت پرز سوزی می رود پشت و روی پارچه پرزسوزی می شود و دوباره پارچه برس می خورد تا پرز های سوخته شده از بین رود.

2- آهار گیری : بعد از اینکه پرزسوزی پارچه وارد قسمتی می شود که wash box نامیده می شود و دارای آنزیم + صابون است . وقتی مواد به پارچه نفوذ می کند انتهای ماشین روی big bach جمع می شود و سپس به دستگاه bach منتقل می شود وبعد از 12 الی 24 ساعت برای عملیات بعدی به ماشین شستشو انتقال داده می شود. در مرحله آهار گیری ، آهار پارچه توسط آنزیم جدا می شودو بعد از آن pad bach می شود.

3- شستشوی مقدماتی :

تذکر :

الف: اگر پارچه پلی استر تنها باشد فقط در ماشین شستشوی مقدماتی فقط شستشوی خالی می شود.

ب: اگر پارچه پنبه ای بود ابتدا قلیایی می شود سپس سفید گری و بعد مرسریزه و در مرحله بعدی شستشو می شود.

ج: ویسکوز – پلی استر : فقط یک مرحله سفید گری می شود.

پارچه پنبه ای بعد از آنزیم زنی (آهار گیری ) برای سفید گری آماده می شود.

الف : پارچه باید قلیایی شود:

پارچه وارد ماشین شستشوی مقدماتی می شود. ابتدا داخل دو wash box می شود و شسته می شود . سپس داخل قسمتی می رود که حاوی مواد قلیا است . می دانیم دو wash box اول حاوی آب 90 درجه هستند. حال وارد دو wash box بعدی که شده اند در آنجا مواد می خورند. این مواد توسط پمپ از مخزن کنار ماشین (قلیا) وارد ماشین می شود و پشت و روی پارچه مواد می خورد.

بعد از خوردن مواد وارد استیمر می شود. در استیمر 10 دقیقه می ماند.

در واقع مواد استیموروی پارچه عمل می کنند. مواد شامل قلیا و صابون است . که سود 50 درجه بوده است . سپس وارد سه wash box می شود که دوتای اول آب 90 درجه و آخری آب 60 درجه است. که در این سه wash box پارچه شستشو می شود. پارچه ای که خیس است روی سیلندر خشک می شود.

این سیلندرها 10 جفت هستند که 18 تای اول گرم است و 2 تای آخری سرد است. پارچه پس از عبور از سیلندر ها توسط vender روی big bach جمع می شود.

اکنون پارچه پنبه ای که باید سفید گری شود در همین ماشین شستشو اعمال زیروروی آن انجام می شود :

پارچه که در مرحله قبل قلیایی شده است را در wash box ابتدایی می شود که حاوی آب 90 درجه است. پس از آن وارد wash box بعدی می شود که این wash box حاوی مواد زیر است:

آب اکسیژنه 35% - صابون و سود وپایدار کننده.

WBEN,,SFSC26./DS26/ : پایدار کننده

EWSZ,,Lee Weet : صابون

(می دانیم پارچه های پلی استر- پنبه را قلیایی نمی کنیم چون پلی استر قلیا حساس است ) سپس پارچه وارد استیمر می شود و 10 دقیقه می ماند تا مواد اثر کنند سپس واردwash box بعدی شده که دو تای اول حاوی آب 90 درجه و آخری حاوی آب 60 درجه است.شستشو می شود. بعد پارچه روی big bach بسته می شود .

نکته : اگر پارچه ضخیم باشد سیلندر خنک تر است و اگر پارچه نازک تر باشد دمای سطح سیلندر بالاتر است.

5- مرسریزاسون:

در این دستگاه مدسریزه پارچه های سفید گری شده و اکثریت پنبه ای در معرض سود سوز آور تحت کشش غلتک ها وارد دستگاه می شود. اگر پارچه چروک داشته باشد در بین غلتک ها در قسمت مرسه ریزه با همان چروک از ماشین بیرون می آید و باعث شکستگی می شود . این ماشین دارای 16 اتاقک است که در اتاقک 02 پارچه وارد شده و در همان اتاقک سود هم وارد می شود. تا اتاقک 05 هم این عمل ادامه یابد .

می دانیم سود 28 درجه بومه استفاده می شود.و داخل این اتاقک ها بخار 100درجه وجود دارد و غلتک هایی که پارچه روی آن پیچیده می شود و حرکت می کند. بعد ازشستشو و خنثی سازی وارد حمامک های شستشو یا wash box حاوی آب 90 درجه می شود و شستشو می شود.

اتاقک 13 و 15 حاوی آب سرد است که پارچه در آن شستشو می شود.

در اتاقک 16 دو غلتک فشارنده وجود دارد که آب پارچه از آن خارج می شود.

می دانیم پارچه نم دارد و مجبوریم دوباره شستشو داده شود که با سیلندرهای داغ خشک شود. لازم به ذکر است پارچه هایی که در مرحله مرسریزه قلیایی شده اند چون قلیا از روی پارچه به خوبی شسته نشده است دوباره ماشین شستشوی مقدماتی تحویل داده می شود و شستشو با آب خالی انجام می شود.

ابتدا 4 - wash box حاوی آب 90 درجه و wash box دیگر حاوی آب 60 درجه و استیند حاوی آب 80 درجه است و استحکام پارچه تغییر آن چنانی نکرده است.

در ماشین مرسریزه قسمت تخلیه آب پشت دستگاه قرار دارد واز یک فیلتر استفاده می شود تا نا خالصی ها را جدا کند بعد مبدل حرارتی کمک دستگاه می کندتا آب wash box را گرم نگه دارد.

اگر همراه با سود ناخالصی داشته باشیم توسط دستگاه فیلتر سود گرفته می شود.

هر 5 دقیقه یکبار آب شروع به کار می کند صافی را شستشو می دهیم تا پرز ها داخل آب می ریزد.

تاریخچه شرکت ایران پولین

این متن شامل 171صفحه می باشد 

شرکت ایران پولین (سهامی عام ) با سرمایه اولیه دویست میلیون ریال در تاریخ 23/7/1353 تحت شماره 19833 در اداره ثبت شرکتهای مالکیت صنعتی تهران به ثبت رسیده است. موسسین شرکت بانک صنعت و معدن گروه صنعتی ملی – پشتیبانی ایران برک شرکتهای سهامی خاص فرش گیلان و آقای مهدی هرندی بوده و آقای مهندس علی محمد شریفی به عنوان اولین مدیر عامل شرکت انتخاب گردیده بودند.

سرمایه شرکت در سال 1356 به مبلغ 700 میلیون ریال و در همان سال مجدّداً به مبلغ1300 میلیون ریال افزایش یافت .

در سال1369 شرکت از سهامی خاص به سهامی عام تبدیل و سرمایه شرکت به مبلغ 3900 میلیون ریال افزایش یافت و درسال1370 سرمایه شرکت به مبلغ 5850 میلیون افزایش و در 27/1/74 مجمع فوق العاده به مبلغ 2350 میلیون ریال از محل سود تقسیم نشده و مبلغ 3500 میلیون ریال از حمل اندوخته های طرح توسعه کارخانه (جمعاً 5850 میلیون ریال به سرمایه شرکت اضافه که در نتیجه سرمایه شرکت در حال حاضر مبلغ 17550 میلیون ریال می باشد 0

فعالیت اصلی شرکت طبق ماده 15 اساسنامه عبارت است از :

تاسیس و اداره کارخانجات ریسندگی و بافندگی به منظورتولید انواع پارچه های نخی و الیاف مصنوعی تاسیس و اداره هر نوع موسسه با کارخانه به منظورتبدیل تولیدات کارخانه ریسندگی و بافندگی به لباس ، پیراهن ، ملحفه و ...... و تاسیس شرکتهای تولیدی و مشارکت در شرکتهای تولیدی موجود و فروش تولیدات و عنداللزوم صدور آن به خارج و تاسیس هر نوع نمایندگی و اداره فروشگاه در کشورهای خارج به منظور فروش تولیدات و با انجام اموری که مرتبط با موضوع شرکت باشد و انجام کلیه اقدامات و فعالیت های لازم برای راه اندازی ماشین آلات بعد از انقلاب اسلامی صورت پذیرفته و در سال 1359 بخش ریسندگی در سالهای 1360 ، 1361 بخش بافندگی و در سال 1362 بخش رنگرزی راه اندازی شد و مورد بهره برداری قرار گرفته است.

علاوه بر ماشین آلات فوق جهت بهبود تولیدات و بالا بردن کیفیت محصولات ماشین آلات دیگری نیز خریداری و نصب گردیده که از آن جمله می توان باز سازی ماشین چاپ اشتورک ، خرید ماشین چاپ زیمر، خرید ماشین آلات دوزندگی ، خرید ماشین آلات چاپ خارزنی و سمباده زنی که در سالهای گذشته خریداری و نصب شد و راه اندازی گردیده و تاثیر قابل توجهی در فروش خارجی و داخلی داشته است .

با توجه به برنامه های صادراتی شرکت ، بخشی از ماشین آلات دوزندگی به مبلغ 605000 مارک و یک دستگاه طراحی اتوماتیک کامپیوتری و نمونه گیری و ظاهر کردن فیلم به مبلغ 95000 فلورن هلند خریداری گردیده و پس از نصب و راه اندازی تاثیر مثبت خود را در پارچه های تولیدی و صادراتی شرکت داشته است. که هم اکنون کار طراحی و ظهور فیلم در دفتر مرکزی تهران صورت می گیرد.

در حال حاضر شرکت ایران پوپلین دارای 1050 پرسنل استخدامی و قرار دادی می باشد که به شرح زیر می باشد:

1. 500 نفر دیپلم
2. 30-040 نفر فوق دیپلم
3. 30نفر لیسانس
4. 2 نفر فوق لیسانس
5. 150 نفر سیکل
6. 1 نفر دکتر

کنترل پارچه های خام :

استانداردهای کیفیت ایران پوپلین:

استاندارد: توزیع امتیازات منفی و درجه بندی پارچه خام در سالن کنترل محصولات خام .

تاریخ تایید مدیر بخش: 30/3/83

مشخصات پارچه های تولید شده در کارخانه:

کالیته پارچه های مصرفی در هر کارخانه ایی که مجموعه ای از اعداد و حروف است که مشخص کننده یکسری خصوصیات پارچه می باشد ، طبق قرار دادهایی بیان می شود . این علایم به صورت عددی 4 رقمی که همراه با حروف انگلیسی یا فارسی می باشد .

مثلاً :

سمت راست عدد چهار رقمی رقم اول از سمت چپ

پارچه های عریض ....A/ پنبه ای ..........1

پارچه های عریض ....B/ ویسکوز.........2

با نخ Open end.....O/ پلی استر........3

که برای سفید برفی به کار می رود پلی استر .......4

با نخ پود رینگی ........R/ پنبه – پلی استر....5

برای سفید برفی استفاده نمی شود ویسکوز – پلی استر ...6

عمدتاً این کارخانه از کاتیله های زیر استفاده می کند:

لباسی 6502- 6510

پیراهنی 6063- 6400

پرده ای 6062 - 5046

ملحفه ای 1047- 1044

مقدمات تکمیل:

تمام پارچه های نساجی پس از خروج از سالن بافندگی کم و بیش دارای مقادیری نا خالصی و عیوب می باشند لذا لازم است به منظور آماده کردن پارچه برای عملیات تکمیلی اصلی آن را تحت عملیات مقدمات تکمیلی قرار داد که مقدمات تکمیل در این کارخانه شامل پرز سوزی ، آهار گیری ، شستشو ، پخت، سفید گری ، مرسریزه کردن می باشد.

مراحل مقدماتی سالن:

پارچه هنگامی که از قسمت کنترل خام وارد سالن رنگرزی و تکمیل می شود ابتدا به قسمت مقدمات سالن منتقل می شود تا عملیات لازم برروی کالا انجام شود عملیات مقدماتی به شرح زیر انجام می شود:

1- پرز سوزی Singeing :

هدف از پرز سوزی از بین بردن پرزهای سطحی می باشد که عموماً وقتی الیاف به صورت staple مصرف شوند مسیر الیاف از نخ و در نتیجه از پارچه بیرون می زند و آن را غیر جذاب و مات می کند ( انعکاس نا یکنواخت نور) این پرز ها سبب مشکلاتی می شوند که عبارتند از :

1. زیر دست نا مناسب.
2. مات شدن پارچه.

کارخانه ریسندگی ایران بافتکار

ریسندگی و بافندگی یکی از نیازهای مهم جامعه محسوب می شود. به گونه ای که می توان گفت افراد بدون استفاده از آن حتی قادر به زندگی کردن نیستند.در کشور ما برای بر طرف کردن این نیاز تلاش های زیادی شده است و کارخانه های نساجی متعددی اعم از خصوصی،دولتی و تعاونی در مناطق مختلف کشورمان احداث شده و تعداد زیادی نیز در حال احداث می باشد.

در این گزارش کارآموزی ،کارهایی که برای احداث یک کارخانه،مراحل،ماشین آلات مختلف تولید، وظیفه هریک از ماشین آلات،ساختمان،ماشین آلات،اعمالی را که ماشین آلات انجام می دهند،کلیه مراحل تولید نخ، بسته بندی نخ و به طور کلی در مورد کلیه سالن های این کارخانه توضیح داده می شود.

در ابتدای امر تاریخچه مختصری از این صنعت را بیان کرده تا دانست که این صنعت چه ریشه ای

دارد و به گونه ایست که انسان از ابتدای خلقت سعی بر بر طرف کردن نیاز به پوشش را داشته سپس به بیان ارزیابی های صنعتی و اقتصادی پرداخته شده است.بعد از آن در مورد مواد اولیه برای تولید محصولات،در مورد سالن ها،کار هریک از ماشین آلات تولیدی و نحوه ی عملکرد آنها ، وظایف هریک از کارگران و سیستم تهویه کارخانه صحبت خواهد شد.

1-1 مقدمه:

ریسندگی و بافندگی از سال های دور به صورت ابتدایی در بین انسان ها وجود داشته است.به طوری که ریسیدن و بافتن را بنی آدم،با دست تجربه کرده است و توانسته با دستگاه های کوچک دستی به آن تحول بخشد و بتواند آن را به صورت آسانتر انجام دهد.

او توانسته است در طول تاریخ و زندگی خود ا لیاف موجود در طبیعت را شناخته و با آن پارچه ببافد و سپس از شناخت ا لیاف مصنوعی توانسته به تحولی دست یابد و با تولید این ا لیاف (ا لیاف مصنوعی) بتواند پارچه هایی حتی بهتر از گذشته تولید بنماید.

صنعت ریسندگی و بافندگی از قرن یازدهم هجری وارد کشورمان شده است و از آغاز قرن چهاردهم اولین کارخانه های ریسندگی و بافندگی در ایران احداث شده اند و با آوردن دستگاه های نساجی از خارج از کشور توانستند نخ و پارچه را به صورت ماشین تولید نمایند.

انسان ها توانستند با استفاده از تفکرات و خلاقیت های خود صنعت نساجی را گسترش داده و بتوانند محصولات دیگری مانند فرش،موکت و پتو و ...... را تولید نمایند.

ریسندگی و بافندگی در ایران همانند بسیاری از صنایع دیگر به سرعت در حال رشد و ترقی میباشد و ایران توانسته است با احداث کارخانه های متعدد نساجی،ریسندگی و بافندگی را گسترش داده و حتی توانسته کالا های تولیدی خود را به کشور های دیگر نیز صادر نماید.

اکنون به جرأت می توان گفت که این صنعت بعد از صنعت نفت دومین صنعت بزرگ کشور محسوب می شود و با تلاش های بسیاری که در این زمینه شده است روز به روز در حال رشد و ترقی می باشد.

1-2 تاریخچه صنعت ریسندگی و بافندگی:

فطرت ذاتی پوشش انسان اندیشمند در گذر زمان تفکر درباره تأمین این نیاز داشته است. با گذشت زمان انسان دریافته است که با تاباندن شاخه های برخی از درختان می توا ند آن ها را به صورت طناب در بیاورد و به وسیله آن طناب ها توانستند بسیاری از مشکلات خود را بر طرف کنند و بعدها با کشت پنبه و تاباندن آن توانستند طناب ها را به صورت نازکتر تولید نمایند که همان نخ نامیده می شود.

مدتها بعد یافتند که با نخ های تولید شده می توانند آن ها را به صورت تار و پود در کنار یکدیگر قرار داده و پارچه ببافند.آن ها ریسیدن و بافتن را با دستگاه ها و ابزار آلات ساده تجربه کردند.

دستگاه هایی که آن ها را در ابتدا با چوب می ساختند و به وسیله آن نخ و پارچه را تولید می کردند.آن ها دستگاه های ساخته شده توسط خود را با دست می چرخاندند و به سختی کار ریسیدن و بافتن را انجام می دادند.

آن ها پارچه های بافته شده را توسط رنگ های طبیعی موجود در طبیعت رنگ می کردند که در ابتدا بعد از شستن ، رنگ آنها از بین می رفت؛اما با تلاش های زیادی که انجام دادند توانستند رنگها را طوری با نخ ها ترکیب کنند که رنگ خود را حفظ کند. با تولید نخ و بافتن پارچه تحولی در پوشش انسان به وجود آمد.آن ها توانستند ا لیاف کانی و نباتی را در طبیعت شناخته و ا لیاف مصنوعی را نیز کشف نمایند.آن ها با شناخت ا لیاف مصنوعی توانستند بیش از گذشته صنعت ریسندگی و بافندگی را گسترش داده و پارچه ها و لباس های متنوع را تولید نمایند.صنعت ریسندگی و بافندگی تنها به بافت پارچه محدود نشد و توانستند با استفاده از آن کالاهای دیگری همچون گلیم،فرش و پتو نیز تولید نماید.

صنعت ریسندگی و بافندگی از قرن یازدهم تا کنون مدام در حال پیشرفت و توسعه بوده است و هر دفعه با اختراع یک دستگاه جدید کار این صنعت متنوع شده و به صورت جدید تر و آسانتر از پیش کار خود را ادامه می دهد و حتی پارچه ها نیز در طول زمان دوره به دوره متنوع تر می شود و الیافی که در بافت آن ها به کار برده می شود،در طول زمان تغییر پیدا می کند.

دلایل تحولات صنعت نساجی به غیر از مسائل اقتصادی و تکنیکی تولید،به عوامل زیر نیز بستگی داشته است:

الف)ازدیاد سریع جمعیت در قرن نوزده و بیست سبب شد تا نیاز به افزایش تولید کارخانجات نساجی و در نتیجه افزایش تولید ماشین آلات نساجی،بیشتر می شود.

ب)پیشرفت سریع سایر صنایع و در نتیجه کمبود کارگر و بالا رفتن دستمزد در این صنایع باعث شده که کارگران صنعت نساجی به صنایع دیگر روی آورند.در این مورد تنها راه حل عملی،اتوماتیک کردن ماشین ها برای کم کردن نیاز به کارگر و به موازات آن افزایش تولید ماشین آلات به منظور قادر ساختن کارخانجات تولیدی به پرداخت دستمزد بیشتر بود .

ج)بالا رفتن تبدیل ماشینی و تحول روز افزون در زندگی عامه مردم سبب شد تا میزان مصرف منسوجات سرانه افزایش یابد.

1-3 کارخانه ایران بافتکار(قطب صنعتی خمین):

این کارخانه،کارخانه ریسندگی می باشد و در قطب صنعتی خمین واقع شده که محصولات آن ، نخ های استری شده،کشباف،فردار،نخ های تکسچرایز شده،اسپانتکس،استرچ،نخ های فانتزی،نخ های پلی استر،پلی آمیدست،نیمه ست،نخهای ساده رنگی ، تابدار ،اینتر مینگل،کو مینگل، معمولی، میکروفیلامنت،نخ های پوشانده شده،حجیم،بالک،نخ های مخملی،نخ های تکس سپان،نخ های مغزی ریسیده شده،نخ های مرکب تکچره هواP.T.T و کاتیونیک می باشد،که این محصولات بستگی به سفارشات داده شده از کارخانه های

مقدمه و تاريخچه شركت ماشین افزار کاوه

این متن شامل 47 صفحه می باشد 

در ارديبهشت ماه 1354 شركت سرمايه 200 ميليون ريال تأسيس شد اين شركت به منظور توليد و ساخت انواع انواع طنابهاي فولادي، توري حصاري باروكش PVC و همچنين انواع طنابهاي مصنوعي و نخهاي كشاورزي و بسته بندي از مود پلي پروپيلن تأسيس گرديد. سرمايه اين شركت طي چند مرحله تغيير يافت و بالاخره در تاريخ 8/2/75 به مبلغ 1100 ميليون ريال افزايش يافت.

اعضاء هيئت مديره شركت در حال حاضر آقايان امیر نبیری، كورش جبارنيا، مسعود اصفهاني، حميدرضا كوشافش، ناصر سيفان اعضاء هيئت مديره و آقاي مهندس امیر نبیری مدير عامل شركت مي‌باشد.

مشخصات واحد توليدي :

مكان احداث شركت ماشین افزار کاوه شهرستان اهواز ـ كيلومتر دو جاده آبادان

الف ـ زمين و ساختمانها

متراژ زمين : حدود 2 هكتار

مساحت واحد توليدي مصنوعي 86/328 مترمربع

مساحت واحد توليد سيم و استرند سازي 68/127 مترمربع

مساحت واحد توليد طناب فولادي 98/511 مترمربع

مساحت انبار قطعات 576 مترمربع

مساحت انبار محصولات 1500 مترمربع

مساحت ساختمان اداري 77/1044 مترمربع

ب ـ پرسنل

پرسنل توليد 40 نفر

پرسنل فني 12 نفر

پرسنل اداري و خدماتي 33 نفر

پرسنل كنترل كيفيت 5 نفر

نيروي متخصص 4 نفر

شرح كلي در مورد محصولات توليدي

1 – واحد مصنوعي

در اين واحد نخ عدلبندي، در گرو طنابهاي پلي پروپيلن توليد مي‌شود. مواد اوليه (پلي پروپيلن) توسط پمپ وكيوم به مخزن اصلي و از مخزن اصلي به مخزن تغذيه منتقل كه در اين مرحله يك پيش گرم كن () جهت رطوبت‌گيري مواد اوليه وجود دارد و سپس به قسمت مخلوط كن جهت مخلوط كردن يكنواخت مواد رنگي با مواد اوليه (به نسبت 2% - 1% مواد رنگي) وارد خط اكسترو در مي‌گردد كه توسط قسمتهاي حرارتي مختلف عمليات پخت انجام و با فشار از درون غالب بصورت نوار فيلم عريض به داخل حوضچه آب تزريق و بعد از برش باتكس (gr/1000m) مشخص وارد نورد كندرو و بعد از آن كوره حرارتي (با دماي ) كه عمليات تنش‌زدائي و پليمريزاسيون مجدد همراه با ازدياد طول كه توسط نورد تندرو انجام و سپس

توسط كلكتورها تكس‌هاي توليدي جمع‌آوري مي‌گردد و اين تكسها توسط ماشين‌هاي نخ تاب به نخ تبديل مي‌گردد. نخ توليدي يا بصورت مستقيم جهت بسته‌بندي براي فروش و يا جهت مصرف نخ طناب به قسمت طناب بافي منتقل كه در اين مرحله ابتدا عمليات بافت رشته با تعداد نخ، قطر و گام مشخص توليد و به قسمت طناب باف جهت بافت طناب با قطر و گام مشخص انتقال مي‌يابد و بعد از توزين و بسته‌بندي براي فروش آماده مي‌گردد: ظرفيت اسمي اين واحد توليدي هزار و پانصد تن در سال مي‌باشد.

مزاياي نخ‌هاي پلي‌پروپيلن

الف) در مقابل رطوبت مقاوم باشد.

ب) وزن آنها كمتر از نصف وزن نخ‌هاي سيزال مي‌باشد.

ج) در برابر علوفه كاملاً نمايان است.

د) دستگاه گره‌زني را از كار نمي‌اندازد.

هـ) در مقابل اسيد و باز مقاوم مي‌باشد.

مشخصات كلي

1) توليد طبق استانداردهاي بين المللي معتبر از جمله BSI

2) طناب در اقطار 6 الي 38 ميليمتر

3) نخ با تكس‌هاي (gr/1000m) مختلف

كاربرد نخهاي كشاورزي و طنابهاي پلي و پروپيلن: بسته‌بندي علوفه، طنابهاي دريايي و … كنترل شامل سه مرحله مي‌باشد:

1) مواد اوليه ـ در اين مرحله آزمايش شاخص ذوب (MFI) انجام مي‌گيرد كه با سفارش انجام گرفته مقايسه مي‌گردد.

2) حين توليد ـ كنترل دما، فشار، دو موتور، دو نوردها، تكس (gr/1000m) متراژ نخ، قطر و گام رشته و طناب توليدي در اين مرحله انجام مي‌گيرد.

3) كنترل نهايي ـ كنترل نيروي گسيختگي نخ، وزن نخ بسته‌بندي و در مواردي تست نيروي گسيتختگي طناب انجام مي‌گيرد.

2 – واحد طناب فولادي

شركت ماشین افزار کاوه اولين توليد كننده طنابهاي فولادي در ايران مي‌باشد.اين واحد با همكاري فني و تكنولوژيكي (Bridon international LTD) از انگلستان شروع به فعاليت كرده بعد از انقلاب با نيروي متخصص داخلي محصولات خود را توليد و به بازار عرضه نموده است. در اين واحد طنابهاي فولادي معمولي و گالوانيزه با اقطار مختلف و با ساختمانهاي بافت بسيار متنوع توليد مي‌گردد. مواد اوليه ابتدا توسط قرقره پيچها بر روي قرقره‌‌هاي مناسب بارگيري و سپس به قسمت رشته

بافي جهت توليد طناب با ساختمان، قطر و گام مشخص انتقال مي‌يابد. ظرفيت عملي اين واحد با سايزهاي مختلف و در سه شيف كاري حدود سه ميليون متر در سال مي‌باشد.

مشخصات كلي طنابهاي فولادي

1) توليد براساس استانداردهاي بين المللي معتبر از جمله BSI

2) با ساختمانهايي مختلف

3) با وايرهاي گالوانيزه يا سياه

4) با نيروي گسيختگي متفاوت

5) با مغزي فولادي يا اليافي

6) در اقطار 6 الي 38 ميليمتر

كاربرد طنابهاي فولادي:حفاري، حمل و نقل، آسانسورها و بالابرها، جرثقيلها و … كنترل شامل سه مرحله مي باشد:

1) مواد اوليه ـ تستهاي نيروي گسيختگي، خمش، پيچش، اندازه‌گيري قطر و ظاهر مفتول از لحاظ كيفي (زنگ زده‌گي، بسته بندي و …) انجام مي گيرد و با سفارش انجام گرفته مقايسه مي‌گردد.

2) حين توليد ـ كنترل قطر، گام، تاب، بافت و ظاهر رشته و طناب انجام مي‌گيرد.

3) كنترل نهايي ـ بافت و نيروي گسيختگي طناب به ازاي هر Set قرقره كه در دستگاه طناب بافي چيره مي‌شود كنترل انجام مي‌گيرد.

كارخانه بافتينه ملاير

این متن شامل 62 صفحه می باشد 

كارخانه بافتينه ملاير در كيلومتر 4 جاده ملاير – همدان واقع شده است كه داراي سه تيپ ساختمان مي باشد:

1- ساختمان هاي توليدي (ساختمان تيپ 1) با مساحت 4078

2- ساختمان هاي اداري و خدماتي (ساختمان هاي تيپ 2) با مساحت 4460

3- ساختمان هاي جنبي (ساختمان هاي تيپ 3) با مساحت 1562 مترمربع

ظرفيت اسمي اين كارخانه 12000 تن در سال است. اين كارخانه داراي 400 نفر پرسنل مي باشد كه به صورت هماهنگ در 4 شيفت كاري فعاليت مي كنند. مسئوليت و مديريت اين كارخانه بر عهده جناب آقاي مهندس سيد محمد مرتضوي مي باشد.

مقدمه

توليد مصرف منسوجات بي بافت به صورت روزافزوني مورد توجه كشورهاي پيشرفته قرار گرفته به طوري كه به خصوص در كشورهاي آمريكا، اروپا، ژاپن و چين ميزان توليد آن به سرعت در حال افزايش است. توليد منسوجات بي بافت در اروپاي غربي كه در سال 1989 بالغ بر 414 تن بود در سال 2000 به 1026 هزار تن رسيد و حدود 5/2 برابر گرديده است. تنوع مصارف منسوجات بي بافت، در زمينه هاي بهداشتي، وسايل منزل، خودرو، مهندسي ساختمان و برخي از مصارف صنعتي، كشاورزي و پوشاك و… به صورت گسترده اي در حال توسعه بوده و ميزان توليد جهاني منسوجات بي بافت در سال 2002 به بيش از 3900 هزار تن رسيده است.

تجهيزات اصلي كارخانه به شرح زير است:

2 يونيت اسپان باند مدل S-M-X-S (چهار لايه) شامل:

ملت بلون شامل

1 سري مدل M يا S با قابليت توليد ميكروفيلامنت

فيدر، اكسترودر، پمپ، كمپرسور، هيتر

خلاصه هزينه ماشين آلات و تجهيزات توليد

ماشين آلات طرح

كارخانه نساجي نيكو باف

این متن شامل 77 صفحه می باشد 

شركت ريسندگي بافندگي نيكو باف ( سهامي خاص ) به سال 1352 تاسيس و در سال 1354 به بهره برداري رسيد . در بدو شروع كار محل استقرار كارخانه در تهران ، و سپصس به شهرك صنعتي كاوه منتقل شد . اين كارخانه تا سال 1383 توليد پتوي ژاكارد ( مينگ ) را در دستور كار خود داشته است و داراي خطوط ريسندگي ، بافندگي و رنگرزي و تكميل بوده ; تعويض و توليد پتوي راشل ( سيلك ) جايگزين گرديد . هم اكنون اين كارخانه داراي خطوط مقدمات بافندگي ، بافندگي ، چاپ و تكميل مي باشد .

توليدات اين كارخاننه به صورت مستقيم در داخل در كليه استانهاي كشور پخش و از طريق برخي نمايندگي ها به كشور هاي افغانستان ، پاكستان و عراق صادر مي گردد .

محل استقرار كارخانه :

كارخانه نيكو باف در شهر صنعتي كاوه در 20 كيلومتري شهر ساوه ساخته شده است . لازم به ذكر است كه اين شهر صنعتي بزرگترين شهر صنعتي در ايران مي باشد و داراي هتل ، پارك، آتش نشاني ، آپارتمان هاي مسكوني ، خط واحد ، آژانس و غيره مي باشد .‍‍‍‍‍

چارت سازماني كارخانه :

شركت نيكو باف از آنجا كه در يك شركت خصوصي مي باشد داراي يك چارت سازماني ساده مي باشد . به عنوان مثال مدير كارخانه خود مدير فروش نيز است و همچنين رئيس دفتر .

تعداد پرسنل :

اكثر پرسنل كارخانه ي نيكو باف بومي بوده و از شهر ساوه مي باشند . در كل 143 نفر در اين كارخانه مشغول به كار هستند كه از اين تعداد 5 نفر كه كارشان رفوگري طاقه ها است و بقيه كاركنان مرد مي باشند . اين كارخانه فاقد مهندس تكنولوژ بوده و 2 مهندس شيمي در اين واحد صنعتي فعاليت دارند !

سيستم هاي تهويه ، سرمايش ، گرمايش ، آب و برق كارخانه :

از آنجا كه نوع نخ بكار رفته در اين كارخانه پلي استرو اكرليك مي باشد در اين واحد هيچ گونه كنترل خاصي روي رطوبت و دماي سالن ها صورت نمي گيرد و تنها به مكش پرز هاي معلق حاصل از خارزني در سالن تكميل به وسيله ي كانال هاي تهويه اكتفا مي شود .

سيستم گرمايش و سرمايش اين كارخانه نيز بسيار ابتدايي بوده در تابستان از كولر و در زمستان از بخاري سالني استفاده مي شود . هر چند در سالن چاپ در زمستان نيازي به استفاده از بخاري وجود ندارد .

و آب كارخانه براي استفاده در سالن چاپ و همچنين بويلر سخت گيري مي شود

در ضمن دو ژنراتور براي استفاده در ساعات پيك يا قطع برق سرويس شده هميشه آماده به كار هستند .

ماشين آلات :

واحد چله پيچي :

در اين واحد پله ها به طور مستقيم پيچيده مي شوند و عمل چله پيچي بوسيله ماشين چله پيچي انجام مي شود . اين ماشين كره اي مي باشد و از شركت SWTA در سال 2004 خريداري شده است . قفسه هاي اين واحد از نوع رزرو دار بوده و داراي گنجايش 332 بوبين مي باشد .

اين ماشين توانايي پيچيدن چله با قطر 21 اينچ و 30 اينچ را دارا است و در آن كنترل نوري و داف اتو ماتيك تعبيه شده است . در اين واحد بوبين هاي نخ پلي استر 150دنير كلن وارداتي از كشور كره بر روي قفسه ها قرار گرفته و براي پيچش بر روي چله نخ كشي مي شوند . چله ها براي نخ تار زمينه پتوي راشل مورد استفاده قرار مي گيرند . از مزاياي اين چله پيچي حذف مرحله ي مياني پيچش بر روي استوانه است كه در نتيجه ي آن اين فر آيند سريعتر و بنا بر اين ارزانتر از چله پيچي غير مستقيم تمام مي شود .

در اين واحد به ازاي هر ماشين راشل 16 چله آماده مي شود . لازم به ذكر است كه بايد متراژ ، كشش و سرعت چله پيچيده شده ي اين 16 چله مساوي باشد . تعداد سر نخ هاي پيچيده شده بر روي چله علاوه بر محدوديت هاي ظرفيت قفسه به عرض بافت و گيج ماشين بستگي دارد در اين كارخانه عموما" چله ها با سر نخ هاي 309براي گيج 13و 513براي گيج 14 پر مي شوند .

لازم به ذكر است كه پيچيدن چله با كشش بالا تاثير مستقيم و نا مطلوبي بر عرض محصول نهايي و گا ها" موجب چروك خوردگي و نايكنواختي پرز مي شود . و دليل ان هم تنها خارج شدن از حالت الاستيك پلي استر مي باشد ، بر اثر ازدياد كشش .

در سابق اين كارخانه در اين واحد با كشش و سرعت 75/75كار مي كردكه با پيشنهاد من و موافقت مدير كنترل كيفيت و سرپرست سالن به 35.45 كاهش و عيوب تا حد زياديمرتفع گرديد.

واحد بافندگي :

در اين سالن 7 ماشين بافندگي راشل 2 ميله سوزن پنج شانه قرار دارد . اين ماشين ها در سال 2004 از كشور كره وارد و نام شركت سازنده Won IL مي باشد . چهار ماشين بصورت نو و 4 ماشين نيز دست دوم خريداري شده است . 4 ماشين ديگر داراي گيج 26هستند . مكانيزم فرمان طرح اين ماشين ها از نوع بادامكي مي باشد . و رد هر طرف ماشين 8چله نخ پلي استر براي بافت زمينه قرار مي گيرد . و شانه وسط نيز نخ PILE را در بافت قرار مي دهد . جنس اين نخ اكريليك مي باشد ونمره ي آن 2/32Ne است. براي سنگين يا سبكتر كردن پارچه از دنده ي قابل تعويض برداشت پارچه استفاده مي كنيم و براي كم يا زياد كردن عرض بافت نيز بايد مقدار ران – اين را تغيير بد هيم . دراين سالن 21 قفسه وجود دارد و ظرفيت هر قفسه با بوبين رزرو 800 بوبين مي باشد و در كل ظرفيت كل قفسه 16800 بوبين نخ اكريليك مي باشد .

در مجموع ماشين راشل دو ميله سوزن با پنج شانه براي توليد پارچه هاي پرز دار با كيفيت بالا به كار مي رود . دو شانه بر روي ميله سوزن جلو و دو شانه ديگر بر روي ميله سوزن عقب و يك شانه بر روي هر دو ميله سوزن كه نخ هاي شناور را مي بافد . ميله هاي سوزن به طور مستقل از يكديگر حركت بالا و پايين رفتن را انجام مي دهند در حالي كه شانه ها به تناوب بين سوزن ها هر ميله نوسان مي كنند .

همانطور كه در شكل نيز مشاهده مي شود در اين نوع بافت از نخ ليد – اين استفاده مي شود و چله هايي كه در پايين ماشين جاي دارند بافت ليد –اين و چله هاي بالا بافت ستوني مي زنند

مواد کامپوزیتی

این متن شامل 27 صفحه می باشد 

سالهاست که تحقیقاتی برای دستیابی به مواد جدیدتر با خواص مکانیکی بهتر انجام گرفته و هنوز هم همگام با پیشرفت های سریع صنعتی دنبال می شود. هدف این تحقیقات غالباً تولید موادی با نسبت مناسب از استحکام کششی به چگالی ، استحکام حرارتی بالا و خواص ویژه سطح خارجی است .

مقدمه :

کامپوزیتها مخلوط یا ترکیبی از چند ماده یا جزء اصلی هستند . اجزای تشکیل دهنده هر کامپوزیت ازلحاظ شکل ترکیب شیمیایی و خواص با یکدیگر متفاوتند . کامپوزیتها در اصل به منظور دستیابی به ترکیبی از خواص که در هر یک ازمواد یا اجزای تشکیل دهنده آنها به تنهایی وجود ندارد تولید می شوند . بدین ترتیب می توان موادی با خواص جدید و بهتر با توجه به کاربردهای صنعتی مورد نظر تولید کرد .

کامپوزیتهای تقویت شده با الیاف

مواد کامپوزینی معمولاً شامل یک ماده خالص یا ترکیبی از حداقل دو ماده به عنوان ماده زمینه و یک یا چند ماده دیگر موسوم به ماده تقویت کننده هستند .

کامپوزیتها از لحاظ شکل ماده تقویت کننده به سه گروه تقسیم بندی می شوند . ذره ای ، الیافی یا رشته ای (پیوسته یا ناپیوسته) و لایه ای .

سالهاست که تحقیقاتی برای دستیابی به مواد جدیدتر با خواص مکانیکی بهتر انجام گرفته و هنوز هم همگام با پیشرفت های سریع صنعتی دنبال می شود. هدف این تحقیقات غالباً تولید موادی با نسبت مناسب از استحکام کششی به چگالی ، استحکام حرارتی بالا و خواص ویژه سطح خارجی است .

کامپوزیتهای دارای ذرات ریز

این نوع کامپوزیتها شامل ذراتی از عنصر یا ترکیبی غیر از عنصر یا ترکیب فاز زمینه اند . ذرات فاز تقویت کننده می تواند به صورت نامنظم و غیر یکنواخت در مرز دانه ها ، یا تقریباً یکنواخت در تمامی زمینه ها و یا جهت دار پراکنده و توزیع شود . بدین صورت توزیع ذرات ماده تقویت کننده در ماده زمینه می تواند به گونه ای باشد که خواص ایجاد شده به صورت همسانگرد و یا ناهمسانگرد باشد. حالت توزیع غیر یکنواخت و جهت دار ماده تقویت کننده در کامپوزیتها ، اهمیت صنعتی ویژه ای دارد . برای مثال توزیع ذرات فاز در سوپر آلیاژهای پایه درسوپر آلیاژهای پایه نیکل در جهات > 100< . برای شکل گیری ذرات رسوب در جهات خاص امکانات مختلف زیر وجود دارد :

1-انجماد یوتکتیکی جهت دار

2-جدایش به کمک ایجاد میدان مغناطیسی

3-اتصال فازهایی که قبلاً به طور مصنوعی جهت دار شده است .

خواص فیزیکی و مکانیکی کامپوزیت به مقدار درصد ذرات فاز دوم ، اندازه و شکل ذرات و نحوه توزیع آنها در فاز زمینه بستگی دارد . اگر ذرات پراکنده شده در فاز زمینه به صورت ریز و تقریباً یکنواخت توزیع شده و با فاز زمینه تطابق ساختاری نداشته باشد ، مانع حرکت نابجاییها شده و موجب افزایش استحکام فاز زمینه می شود .

کامپوزیتهایی که در دمای معمولی محیط استحکام آنها با پراکنده سازی ذرات فاز دوم افزایش یافته است می تواند از آلیاژهای پیر سختی شده ، که شامل رسوبهایی با تطابق ساختاری با فاز زمینه است ، ضعیفتر باشد . در هر صورت تا زمانی که در این نوع کامپوزیتها فعل و انفعالاتی مانند پیرسازی بیش از حد بازپخت بیش از حد ، رشد دانه ها ، رشد فاز دوم پراکنده شده در فاز زمینه که منجر به نرم شدن می شود انجام نگرفته است ، استحکام آنها بالاست .

اما زمانی که یکی از پدیده های اشاره شده انجام گیرد استحکام کامپوزیت به تدریج کاهش می یابد .

بنابراین در این آلیاژ با افزایش دما استحکام کاهش می یابد . علاوه بر آن مقاومت خزشی می تواند برتر از مقاومت خزشی فلزات و آلیاژها باشد .

حلالیت فاز پراکنده شده در فاز زمینه باید محدود و کم باشد و نباید با فاز زمینه واکنش شیمیایی دهد . مقدار کم حلالیت می تواند به بهبود اتصال بین فاز تقویت کننده و زمینه کمک کند . برای مثال اکسید مس در دماهای بالا در مس حل می شود به طوری که استحکام سیستم در دماهای بالا کاهش می یابد و موثر نخواهد بود. در مورد سیستم ، در فاز زمینه Al حل نمی شود بنابراین این سیستم یک سیستم کامپوزیتی با استحکام بخشی از طریق پراکنده سازی فاز در فاز زمینه Al است . جدول تعدادی از مواد کامپوزیتی زمینه فلزی را ارائه می دهد که با پراکنده سازی ذرات فاز دوم از طریق متالورژی پودر تولید شده اند.

خواص معینی از کامپوزیت ذره ای فقط به مقدار نسبی فازها و خواص هر یک از اجزای تشکیل دهنده آن بستگی دارد . قانون مخلوط کردن می تواند این خواص پیشگویی کند . برای مثال چگالی ذرات کامپوزیت از رابطه زیر به دست می آید :

در این رابطه چگالی کامپوزیت و و و... چگالی و f₁ و f₂ و ... f_n کسر حجمی هر یک از اجزا هستند .

فرض کنیم بخواهیم 2% وزنی برای افزایش استحکام نیکل به آن اضافه کنیم . در صورتی که قطر ذرات پودر100nm باشد چند ذره در هر میلیمتر مکعب وجود خواهد داشت ؟

تقلید (شبیه سازی) عملکرد افتادگی پویای الیاف کش دار و الیاف بافته شده

این متن شامل26 صفحه می باشد 

خلاصه: در این مقاله روش حالت ارتجاعی –جرم عملی به منظور شبیه سازی افتادگی پارچه های بافته شده توسعه یافت. خصوصیات و ویژگی های مواد برای افتادگی پارچه، شامل چگالی هوایی، خصوصیات قابل انبساط و کش دار، برش ،دولا مردن و خمیدگی از طریق روش ارزیابی کاوابیتا اندازه گیری شد و داده های تجربی به صورت مدل حالت ارتجاعی جرم تلفیق شدند تا عملکرد افتادگی پویای تعداد کمی از پارچه های کش باف و بافته شده انتخابی را شبیه سازی کنند. افتادگی جامه متشکل از 5 نوع الیاف مشابه را نیز شبیه سازی کردند. دریافتند که در همانند سازی افتادگی پویا ان دسته از پاچه های کش باف انتخاب شده تغییر شکل بیشتری را به همراه ظاهر یکنواخت تر نسبت، به پارچه های بافته شده به خاطر خمیدگی پایین تر و اندازه گیری برش تجربه می کنند.

کلمات کلیدی و مهم: افتادگی پارچه، پارچه بافته شده پارچه کش باف،افتادگی لباس،همانند سازی،افتادگی پویا.

مقدمه:افتادگی یکی از مهمترین خصوصیات الیاف لباس می باشد؛که مستقیماً مربوط به زیبایی شناسی نساجی می شود.که برای توسعه و انتخاب مواد نساجی در صنعت لباس ضروری است . عملکرد افتادگی الیاف تکثیر شده از طریق همانند سازی کامپیوتر،توانمندی زیادی را برای طراحی و تحلیل نساجی ها، توسعه محصول و بازایابی و فروش و همین طور حجم تلاش های زیاد در تجارت لباس دارد. همانند سازی های افتادگی لباس و الیاف سه بعدی به خاطر توسعه و پیشرفت تکنولوژی کامپیوتر در حال حاضر ممکن است. افتادگی الیاف، مقدمتاً الیاف بافته شده، تماماً مورد بررسی قرار گرفته اند. مطالعات اولیه در این زمینه توسط فردی به اسم ویل صورا گرفت کسی که به طور کلی معادلات هندسی را برای شکل دادن و مدل سازی سطحی شبیه به بافت (یا ساختار) به کار برد. روش دیگر از لحاظ فیزیکی مدل های لباس پایه را استفاده می کند که اصولاً شامل مدل ای محدود عنصر(4و 11) و مدل های سیستم ذره (10و6و5و3و2) می باشد. ثابت شده است که در میان این مدل ها، مدل حالت ارتجاعی جرم ابزار قدرتمندی است. برین و دیگران (3) روش سیستم ذره را به همراه یک فرایند کمینه سازی انرژی به منظور همانند سازی افتادگی الیلف بافته شده پیشنهاد کرد در حالیکه پراوات و دیگران (10) از یک روشی بر اساس نیرو برای محاسبه شکل 3 بعدی افتادگی بافت استفاده کردند که از طریق شبکه حالت ارتجاعی – جرم ارائه و نشان داده شد. بعد از آن، مدل حالت ارتجاعی – جرم توسط چندین مولف دیگر (6و5و2) تغییر اصلاح و توسعه یافت. همه این مقالات بخش همانند سازی پیچیده ای را به منظور محاسبه مسیرهای جرم ها دارند. الیاف کش باف بیش از پیش به طور گسترده ای برای پوشاک بیرونی مانند جامه ها و لباس های ورزشی مورد استفاده قرار می گرفتند. در نتیجه،قابلیت افتادگی الیاف کش باف، بررسی های متعددی صورت گرفته است که اکثر این بررسی ها بر اساس میکرو مکانیک ساختارهای کش باف،اصولاًساختار حلقه (9و 1) می باشند. به هر حال، از آن جایی که انواع بسیار زیادی از ساختارهای کش باف وجود دارد، ایجاد مدل کلی قابل اجرا برای هر نوعی از پارچه کش باف بر اساس ساختار تک حلقه ای غیر ممکن است. علاوه بر این عملاً به کار بردن مدل های مبتنی بر ساختارهای تک حلقه ای موجود موقعی که برای همانند سازی عملکرد افتادگی کل الیاف یا لباس استفاده می شوند. به خاطر پیچیدگی و محاسبه سنگین شان مشکل هستند. برای این نوع از مذل،آشکار سازی تصادم بین نخ ها داخل پارچه کار خته کننده ای می باشد. بنابراین یک مدل انعطاف پذیر و کلی برای همانند سازی افتادگی اکثر انواع الیاف کش باف مورد نیاز است. در این مقاله، مدل حالت ارتجاعی – جرم عملی را برای توصیف و همانند سازی عملکرد افتادگی پویای الیاف بافته شده و کش باف انتخابی به کار می برند. خصوصیات مواد مهم برای افتادگی پارچه با استفاده از روش ارزیابی کاوابیتا (8)(KES) اندازه گیری می شود. و داده های تجربی به صورت همانند سازی تلفیق می شوند. تا نیروهای درونی را محاشبه کنند. نیروهایی که مبتنی بر عملکرد افتادگی نوع ویژه ای از پارچه هستند که از لحاظ پویایی نشان داده می شوند. پنج نوع متفاوت از الیاف شامل 2 نوع الیاف بافته شده و سه نوع الیاف کش باف آزمایش و همانند سازی می شوند. نتایج همانند سازی پارچه ها و لباس ها ارائه می شوند و مورد بحث و بررسی قرار می گیرند. روش ارتجاعی جرم برای مدل سازی الیاف بافته شده و کش باف.

ساختار هندسی: مدل لباس از طریق شبکه عملی یا شبکه جرم بار و مسیر اصلی که به ترتیب نشان دهنده مسیرهای تار و پود است طراحی می شود. هر جرم با مجاورهایش از طریق الیاف بی جرم متصل می شود که به 3 نوع مطالبق با موقعیت نسبی شان از 2 توده انتهایی (10) طبقه بندی می گردند.

الف) الیاف ساختاری متصل به هر توده یا جرم با توذه های غیر قطری مجاور و به کار رفتن برای مقاوم کردن تغییر شکل سطحی تراکم / شکل دادن انبساطی از مسیرهای تار و پود.

ب) بریدن الیاف متصل به هر توده با توده های قطری مجاور و به کار رفتن برای ...

بررسي آلودگي صوتي در صنعت نساجي

این متن شامل 55 صفحه می باشد 

بافت پارچه ومصرف پارچه های الوان و ظریف در ایران سابقه طولانی دارد.ایرانیان باستان و همچنین مادها،هخامنشیان و ساسانیان به پوشیدن لباسها با پارچه های خوب و ظریف و زیبا اهمیت می دادند.

در ان زمان بافت پارچه در منازل به صورت یک حرفه خود اشتغالی انجام شده است و با داشتن یک وسیله نخ ریسی ساده به بافت پارچه مشغول بوده اند.

همگام با پیشرفت تکنولوژی در این صنعت و توجه کشورها به این صنعت خاص و همچنین سابقه دیرین ایرانیان در بافت پارچه،اولین قدم در راه صنعتی شدن و برپا شدن این صنعت در ایران با نصب یک ماشین ریسندگی در سال 1266 هجری شمسی در ایران ودر تهران اغاز گردید که این عمل در سیر تحولات و پیشرفت این صنعت نقش بسزایی را ایفا نمود.با مرور زمان تعداد کارخانه های نساجی افزایش پیدا کرد و همگام با کشورهای صنعتی،تعدادی از کارخانه ها به صورت مدرنیزه در آمد ولی تعداد زیادی از کارخانه های نساجی،هنوز هم از دستگاهها و ماشین آلات قدیمی استفاده میکنند.

در محیطهای صنعتی عوامل زیان آورمتعددی وجود داردکه از آن جمله عوامل زیان آور فیزیکی است،یکی از این عوامل زیان آور فیزیکی صداست که این فاکتور از مختصات جامعه صنعتی است که در داخل یا خارج کارگاهها مساله ایمنی و بهداشت مهمی را به وجود می آوردکه باید مد نظر قرار گیردتا به موقع بتوان از خطراتی که ممکن است ایجاد کند جلوگیری شود.

در مورد صداهایی که در کارخانجات تولید میشود،مشکل اصلی ناراحتی و اعتراض کارگران نیست بلکه مشکل، اثرات سوءآن بر اعصاب وروان،سیستم قلب و عروق وبه ویژه دستگاه شنوایی است.

چکیده تئوریک اصوات :

توجه بشر به محیط زیست خود که به ویژه از نیمه دوم قرن بیستم اوج گرفته،او را متوجه آلودگی محیط زیست،به عنوان یک خطر جدی نموده است.

در محیط های صنعتی عوامل زیان آور متعددی وجود دارد که از آن جمله عوامل زیان آور فیزیکی است.

یکی از این عوامل آلودگی صوتی است که این فاکتور از مختصات جامعه صنعتی بوده ودر داخل یا خارج کارگاهها مساله ایمنی و بهداشت را به وجود می آوردکه باید مد نظر قرار گیردتا به موقع بتوان از خطراتی که ممکن است ایجاد شود،جلوگیری گردد.

البته بایستی مابین صوت(sound) وصدا (noise)تفاوت قائل شد.صوت ارتعاشات هارمونیک یابه اصطلاح هارمونیک است ولی صدا ممکن است از تداخل ارتعاشات هارمونیک پدید آید که سیستم گوش نتواندآن مجموعه راتبعیت کندو از مجموعه ارتعاشات تحمیلی بستوه آید.

البته بعضی از ترکیبات اصوات به گوش خوشایند است همچنانکه بعضی از ارتعاشات هارمونیک هم به گوش ناخوشایند است.صدا میتواند علاوه بر آنکه از هوا عبور کند،از جامدات و مایعات نیز عبور کند همانگونه که شخصی که درون اتومبیل خود نشسته است میتواند صدای موتور ماشین را بشنود.در دمای معمولی،صوت در هواتقریباً با سرعت m/s340عبور می کند.

فرکانس یک صدا،پیک آنرا تعیین میکند.صدای با فرکانس بالا،با پیکهای بلندوصداهای با فرکانس پایین باپیکهای کوتاه تشخیص داده میشوندکه از واحد هرتز(Hz)برای فرکانس استفاده میشود.

فرکانس یک هرتز برابر است با یک دور در ثانیه.

دامنه فرکانسهای قابل شنیدن،به طور وسیعی با محیط تغییر میکند لیکن برای افرادبا شنوایی خوب،معمولاً20000-20 هرتز در نظر گرفته میشود.

در مسائل عملی کنترل صدا دامنه باریکتری از آنچه گفته شد،یعنی 10000-50 هرتز در نظر گرفته می شود.

خواص فیزیکی صوت:

صوت شکلی از انرژی است که توسط مکانیزم شنوایی قابل تشخیص است، در نتیجه تغییرات متناوب ایجاد شده در هوای داخل مجرای گوش ،پرده گوش به ارتعاش در آمده،پس از طی مراحلی،صوت احساس میشود.

تغییرات فوق نیز به نوبه خود توسط به ارتعاش در آمدن تارهای صوتی ویا منبع صوتی دیگری مانند بلندگو به وجود می آید ارتعاشات صوتی از نوع ارتعاشات مکانیکی طولی هستند.ارتعاشات مکانیکی از تغییر مکان قسمتی از یک محیط کشسان نسبت به وضعیت عادی اش ناشی میشوندو این امر موجب نوسان آن قسمت حول وضعیت تعادل میشود.

انواع صوت:

اصوات معمولأ از فرکانسهای بسیاری تشکیل میشوند. فرکانسهای صوتی وسیع بوده و بر حسب میزان شنوایی انسان به سه ناحیه تقسیم میشوند.

اصواتی با فرکانس 20000-20 هرتز را طیف شنوایی یا فرکانسهای صوتی می نامند.ارتعاشات صوتی با فرکانسهای فوق حس شنوایی انسان را تحریک میکنند.در گستره فوق،فرکانسهای کمتر از 30 هرتز،امواج مادون صوت می باشندکه گوش انسان حساسیت چندانی به آنها ندارد.

امواج با فرکانس بیش از 25000 هرتز امواج فرا صوتاست که حس شنوایی انسان را تحریک نمی کند.در بعضی از جانوران،شنوایی بیش از انسان است.در بررسی مشکلات ناشی از صدا،اصوات در ناحیه مادون صوت و فراصوت مد نظر نیست بلکه منظور اصواتی است که در ردیف شنوایی قرار دارند.

اصوات به چند نوع تقسیم میشوند:

الف) صوت ساده:یک ارتعاش سینوسی تک فرکانس است و به ندرت در طبیعت وجود داردو معمولأ برای مصارف پژوهشی در آزمایشگاه ایجاد میشود.

ب)اصوات مختلط:در صورتی که ارتعاش صوتی از نوسانات مختلف تشکیل شده باشد،شکل موج فشارمختلط نامیده می شود.اصوات مختلط دوره ای معمولا در گوش اثر خوشایندی به جای می گذارندواصوات مختلط غیر دوره ای که به طور غیر هماهنگ به هم پیوسته اندو رابطه ای با یکدیگر ندارند و معمولا نیز در گوش اثر خوشایندی ندارند،صدا گفته می شود.

صداها به دو دسته تقسیم می شوند:

1)یکنواخت

2)ضربه ای(هنگامی است که تکرار صدا کمتر از یکبار در ثانیه باشد)

امواج ضربه ای shocks of waves که در شکستن دیوار صوتی توسط هواپیماهای جنگی به وجود می آید،حداقل دارای شدتی حدود صد برابر شدیدترین صوتی است که توسط گوش انسان قابل تشخیص است.

اثرات صدا بر انسان:

کنترل صدای صنعتی در برنامه حفاظت شنوایی به منظور جلوگیری از ناشنوایی کارگران در تماس مداوم با صدای محیط کار می باشد.این حفاظت مخصوصا در محدوده فرکانسهای گفتار حائز اهمیت است.

هنگامیکه انسان حتی برای مدت کوتاهی در معرض صدا بالاتر از بالا قرار گیرد،قدرت شنوایی به طور موقت کم می شودو پس از مدتی که از محیط با صدای زیاد خارج می شود، دوباره به حالت عادی برمیگردد. اما کارگرانی که هرروزه در معرض صدای تراز بالا قرار دارند،رفته رفته قدرت شنوایی خود را به طور دائمی از دست میدهند.اغلب کشورهای صنعتی محدودیتهایی برای تراز صدای کارخانه ها مقرر داشته اند.

حفاظت کامل کارگران،موضوع برنامه حفاظت شنوایی می باشد.برنامه های حفاظت شنوایی با استفاده از آزمایشهای ادواری،کارگرانی را که حساسیت صدای بیشتری را دارند مشخص می کنند و آنها را در مقابل صدا بیشترحفاظت می کنند یا آنها را در محیط های آرام به کار می گمارند.برنامه های موفق کارگران را از خطر نا شنوایی و کارفرمایان را از پرداخت خسارت سنگین حفظ می کند.

با توجه به گزارش کار گروه کارشناسان سازمان بهداشت جهانی در سال1971 در زمینه توسعه برنامه های کنترل صدا،صدا یک عامل تهدید کننده اصلی برای سلامت بشر میباشد.صدای زیاد(معمولا بالای 85 دسیبل) باعث ایجاد کری و تغییرات نامطلوب فیزیولوژیکی،ناراحتی روانی،کاهش راندمان کار و تاثیر منفی در مکالمه و درک می گردد. بر اساس تجربیات گری ورلدgri world) ) کاهش 14.5 درصد از سروصدای کارگاه،بازده کار 8.8 درصد افزایش یافته و از اشتباه ماشین نویسها29 درصد کاسته شده است.

لارد(lard) با اندازه گیری اکسیژن مصرفی توسط ماشین نویسها،مشاهده کرد که مصرف اکسیژن در گروهی که در محیط پر سروصدا کار میکردند نسبت به گروهی که در محیط آرام به کار اشتغال داشتند 19 درصد بیشتر بود در حالیکه بازده کارشان نسبت به همان گروه 4 درصد کمتر بود وثابت کرد که کار در محیط پر سروصدا باعث خستگی بیشتر میشود و افزلیش مصرف اکسیژن در گروه مزبور،معرف فعالیت بیشتر بدن در محیط پر سروصدا است.